轧钢加热炉可比单耗等级计算方法的商榷

冶金工业部《88冶能字第083号》文件中关于“加热炉燃耗等级计算方法”的公式为: 加热炉实际单耗=燃料消耗量/入炉原料量 [公斤标煤/吨(坯)锭] ……(1) 加热炉可比单耗=加热炉实际单耗/1+(?)(K_i—1) [公斤标煤/吨(坯)锭] ……(2)式中: 燃料消耗量—包括烘炉、升温、待轧、保温、空烧、亏损消耗的燃料。     

我国冶金行业确定“十五”40项技术重点推进项目

据悉 ,在“十五”期间 ,国家将在冶金行业重点推进 1 0大类 40项具有共性和关键作用的节能环保先进新技术。估其改造投资费1 5 0亿元 ,实施后能节约 45 0万吨标煤 ,年效益 2 2 .5亿元。这 40项先进技术是 :一、炼铁系统节能环保技术1 .干熄焦技术。完善四大主体设备 ,工艺优化 ,年产钢 1 0 0万吨的大企业干熄焦普及率 6 0 %以上。 2 .厚料层烧结、小球烧结球团生产技术。包括均匀布料技术 ,点火与抽风技术 ,烧结矿料层厚≥ 6 0 0 mm、烧结矿燃料比≤ 5 5 kg标煤 / t、节能 >5 kg/ t标煤、≥ 5 0 m2烧结机改造 1 0座以上 ,提高竖炉球团稳定高…     

烧结工序节能及余热回收

1981年我国重点企业的21个烧结厂工序能耗平均为92kg标煤/吨烧结矿。鞍钢本、钢、首钢的烧结工序能耗为70～80kg标煤。 国外先进烧结厂工序能耗60～70kg标煤(鹿岛3号烧结机1981年3月能耗为47.5kg标煤),我国烧结工序能耗约比国外高出30％。若按年产4000万吨,每吨降低20kg标煤计算,一年就可节约80万吨标煤。降低烧结工序能耗的潜力还是很大的。     

抓好冶金工业炉窑节能工作的措施

“七五”期间,冶金工业累计节能700万吨标煤,其中相当一部分节能效果来自工业炉窑的节能降耗。自1989年底第一次召开冶金工业炉窑节能工作会议后,这项节能工作走上了新台阶.至今,工业炉窑推广应用节能新技术进行改造的轧钢加热炉共计580多座炉次,均热炉180多坑次,共节约标煤40多万吨,完成了每年节能改造100多座炉子、节     

加强管理抓炉料 降低能耗增效益

我厂现有28立方米高炉两座、红旗3号焦炉两组,设炼铁、炼焦、土烧结、选矿、机修和余热发电等车间。属“小型配套”的单一产品经营企业。党的十一届三中全会结企业带来了“科学治厂,扭亏增盈”的活力。从七九年八月利用剩余煤气发电成功至令,我们赢得了节能增产、优质增收的主动权。以83年产量与建厂初期71年相比,增长了十倍,能源消耗方面,仅回收煤气一项,每年就可为国家节约标煤2500吨左右,使炼铁单位工序能耗的基数降低了80—90公斤左右,1980年起,我们的炼铁工序能耗已达到部颁一等标准(490公斤),实绩为472公斤,1982年又降为465公斤。1983年,继续采用“综合治理”法,     

1987年能耗剖析与“七五”期间节能展望

一、1987年节能效果 1987年,武钢全面完成了铁、钢、材产值和利税的生产经营目标任务,能耗则相对地大幅度降低。与1986年相比,铁、钢、材和总产值分别增长5.52％、5.99％、3.06％和7.25％,而自耗能源总量仅增长了0.72％。企业能源消耗弹性系数为0.1。按各项产品能耗定额计算,1987年节能相当于12.2万吨标煤。 1987年主要能耗指标与1986年相比又有进一步刷新;万元产值能耗降到14.67吨标煤,下降6.08％;吨材综合能耗降到1243公斤标煤,下降1.58％;吨钢综合能耗降到1177公斤标煤,下降4.93％;吨钢可比能耗降到986公斤标煤,下降3.05％,并已达到钢铁联合企业国家一级企业标准。全公司11个主要生产工序能耗有9个在继续下降。大型工序能耗已达到特级工序标准;烧结、炼铁、平炉、转炉(含连铸)、初轧、轧板、热轧、     

锻造加热炉高温余热回收装置—碳化硅换热器

前言我国锻造生产能力已居世界前列,其锻件年产量1985年约为185万吨,仅次于日本、苏联和美国。但与之配套的锻造加热炉炉子热效率却很低,仅为2～5％,锻件实际单耗平均达700～800公斤标煤/吨锻件,比日、美、苏等国(100～300公斤标煤/吨锻件)高3～4倍。由此可见,锻件加热炉热能回收,降低燃料消耗是一项迫切和带有长远政策性的任务。锻造加热炉排烟温度高(850～1100℃),烟气带走的热量占供入炉内热量的50％以上。因此,锻造加热炉的节能,除加强能源管理体系,提高炉子本身的装备水平外,最重要的是回收利用高温烟气余热。目前,锻造炉上所用各型金属预热器     

炼铁能耗升高及其对策

武钢炼铁厂1989年1～6月四座高炉实产生铁207.68万吨,与1988年同期比较(下同),少产铁19.92万吨,降低率为8.75％;入炉焦比498.6公斤/吨,升高2.9公斤/吨,上升率为0.59％;综合焦比为541.6公斤)吨铁,升高10.1公斤/吨,上升率为1.9％;燃料比559.4公斤/吨铁,上升5.8公斤/吨,上升率为1.05％;工序能耗484.9公斤标煤/吨铁,升高3.5公斤标煤/吨,上升率为0.73％。同公司1989年节能降耗方针目标值入炉焦比470公斤/吨铁、工序能耗465公斤标煤/吨铁要求有较大差距。现将能耗升高因素与降低措施剖析如下。     

依靠技术进步节能

在首都钢铁公司 公司对初轧厂钢锭入炉温度组织初轧厂、运输部等单位共同攻关,提出浇铸后提前动车、少拉勤跑、减少钢锭温降的措施。试验结果是钢锭温度最高达827℃,平均提高14℃,使初轧工序能耗降低2kg/t,同时产量也增加了。另外,通过合理组织生产,使热锭率提高了1.7％,今年少吃冷钢锭1.4万吨,可降低工序能耗0.5kg/t。1985年以来,均热炉22个炉坑推广了浇注可塑料,占全部炉坑的91.67％,应用硅酸铝纤维炉坑6个,节约燃料3％。 在烧结厂,首先对烧结点火器作了改造。原来烧结点火器采用的是高炉膛、拱顶、低压涡流烧     

燃煤轧钢加热炉的节能

我国目前轧钢加热炉和热处理炉的能耗约占轧钢生产能耗的70％左右,轧钢生产过程中,电力消耗占25～30％,其它动力消耗占1～5％。1978年以来,国内各轧钢企业对加热炉的节能很重视。积极地贯彻冶金部《关于轧钢加热炉节约燃料的若干规定》,促进了我国轧钢加热炉节能工作的开展,获得了显著的节能效益。1979～1981年累计节约标煤171万吨,其中节约燃油约     

上钢二厂节约用油达到先进水平

上钢二厂一车间的二段式连续加热炉有效长25米,宽4.08米,在1974年8月由燃煤改为燃油。选用R—150型油喷嘴。自改为燃油以后,坚持了生产与节约并重的方针,在实践中不断摸索节约用油的经验,同时开展群众性的技术革新运动,使油耗不断下降。1975年平均油耗为56公斤/吨,比1974年下降了4.1公斤/吨。1976年3月以来,油耗还在不断下降,6月分为52.06公斤/吨,比1975年同期节约用油126吨。     

苏钢首创省内机械化燃煤节能一等炉

江苏省冶金设计院承担设计的苏州钢铁厂φ530×3轧钢车间水平往复炉排开坯加热炉,经过该厂二年多的生产实践和科学管理,采取多项节能技术措施,炉子加热能力达到设计能力,节能效果显著,1989年全年平均可比单耗为62.79公斤标煤/吨。首创省内第一家机械化燃煤节能一等炉。也是国内第一家水平往复炉排开坯加热炉节能一等炉。     

我国烧结能耗的状况及其展望

本文介绍了我国烧结能耗的现状,并将固体燃耗,点火燃耗及电耗这三项总能耗与日本新日铁等国外先进水平进行了比较。文章还就固体燃耗、点火燃耗、电耗、蒸汽、压汽、水的消耗,及管理等几个方面分析了我国能耗高的原因,并对照国外的先进措施(厚料层、加白灰、提高点火效率、余热回收等)提出了我们的努力方向。在分析我国烧结节能潜力的基础上,定出了我国到本世纪末的烧结工序能耗指标(重点企业为85公斤标煤/吨、中小企业为75公斤标煤/吨)。     

邯钢线棒材厂技术攻关降低加热炉工序能耗

近期，邯钢线棒材厂通过对轧机加热炉进行技术改造和强化保温操作等手段，使工序煤耗逐月降低，从3月份至今，煤耗平均在40．85k标煤／吨钢，6月份达到1139．36kg标煤／吨钢，创出全国同行业最好水平。     

我省节能动态

重钢能耗不断下降 能耗指标总能耗吨钢综合能耗吨钢可比能耗炼铁入炉焦比吨钢电耗吨钢天然气消耗万元产值能耗单位万吨标煤吨标煤/吨吨标煤/吨公斤/吨度/吨米3/吨吨标煤/万元19了7年{1978年—一-一—{一一-—86.381 1 106.412 .964一2.4402·2“一‘·‘。”1 182 1 804876,628808{62637.28:28.961979年1 10.112 .0211 .5107 1053452727.089工98。年上半年 55.419 1。86了 1。449 686 477 433 2了.725 重钢高煤气放散率T9年为2.92书,居全国第一,今年上半年再创新水平,达1.49终。高炉热风温度在T9年1043℃的基础上,今年上半年提高到IOTO℃…     

关于炼钢降低铁钢比的意见

一、前 言 能源问题决定着国民经济的发展速度。节能是我国四化建设的一项重大政策。钢铁工业能耗大,占全国能耗总量的12％。以节能为中心对我国钢铁工业进行调整、挖潜和技术改造,尤为重要。 炼钢过程的能耗对整个钢铁工业综合能耗影响较大。1979年重点企业炼钢工序能耗194公斤标煤/吨钢,占综合能耗1570公斤标煤/吨钢的12.4％,吨钢累计能耗约为1030公斤标煤/吨钢(见表1),可见炼钢过程节能的重要性。     

南钢轧钢加热炉的改造

南昌钢铁厂三轧、四轧加热炉进行了以节能为中心的技术改造,采取改进炉型、复合炉墙绝热、炉体密封、无水冷滑轨、减少炉内水冷件、水管塑料包扎、烟道安装预热器和余热锅炉以及仪表监测、自控等措施,油耗分别从64.6、98.1(公斤/吨材)降到了47.66、40.66(公斤/吨材),全年可节约重油3244吨,价值32.44万元。投资费用0.63～1.5年可以收回。     

转炉污泥在烧结生产中的应用

唐钢有四座6吨氧气侧吹转炉;三座30吨氧气顶吹转炉;三座75吨化铁炉,都是采用湿法除尘,所得污泥含铁量60％左右,其数量约占转炉铁水装入量的2％,日产污泥63～70吨,年产约2万吨,是一项可观的宝贵资源。但若流失反又造成二次污染。因此,我公司于79年12月建起了污泥利用工程,使除尘污泥和烧结返矿混合直接用于烧结生产,自79年12月中旬投产     

湘钢φ700/φ500初轧车间一号加热炉节油技术改造

一、加热炉概况Φ700/Φ500初轧车间设计能力为年加热钢锭60万吨,配置三座连续式加热炉。技术性能如表1。近几年来,根据冶金部“关于轧钢加热炉节约燃料若干规定”(即“18条”)的要求,对1~#加热炉采取了以下几项措施:1.1978年9月炉底水管采用可塑料包扎使用寿命为两个月左右。2.1979年炉顶高温段铺砌珍珠岩水泥     

首钢长钢炼铁厂降低工序能耗实践

针对首钢长钢炼铁厂2020年度高炉和烧结工序吨铁能耗较高、与行业先进水平相比差距较大的问题,通过采取优化高炉操作水平、强化电能管控等措施,高炉工序吨铁能耗由430.94 kg标煤降到415.17 kg标煤,烧结吨矿能耗由57.30 kg标煤降到48.08 kg标煤,成效显著。