孔穴直齿轮的强度优化及动力学分析

首先根据渐开线齿廓齿条加工原理建立了孔穴直齿轮的有限元模型.然后以齿根弯曲应力为目标,通过正交优化实验方法,对孔穴参数进行了优化,得出孔穴位置是影响齿根应力最主要的因素,并对优化的孔穴齿轮和普通齿轮的齿根弯曲应力进行了对比.结果表明,相比普通齿轮,孔穴齿轮小轮齿根弯曲应力下降了10%,大轮齿根弯曲应力下降了8.8%.最后,建立了齿轮系统的动力学模型,并对孔穴齿轮系统的减振降噪效果进行了分析研究.结果表明:孔穴齿轮系统振动和噪声下降了约9.77%.     

基于Workbench的孔穴齿轮的优化设计分析

利用ANSYS Workbench有限元分析软件对孔穴齿轮三齿模型进行六面体网格划分,以孔穴的设计参数和齿轮的最大等效应力作为变量,采用多目标遗传算法进行优化设计。对孔穴齿轮和普通直齿轮进行静力有限元分析,计算出齿轮在工作过程中的应力,并进行了对比,发现孔穴齿轮的齿根弯曲应力相比普通齿轮下降明显,为孔穴齿轮进一步的理论研究提供必要的依据。     

非对称渐开线直齿轮设计计算CAD系统的开发

通过对非对称渐开线圆柱直齿轮齿根弯曲应力的分析,结合接触强度的计算公式,建立了系统的数学模型。以模块化设计思想为指导,用Delphi7这个可视化的,面向对象的编程语言为开发工具,开发了用户界面友好的圆柱齿轮设计系统。该系统可以对非对称和对称齿轮进行设计、校核.提高了设计质量．减少了设计工作量．为后续的非对称齿轮零件参数化绘图提供了重要设计参数。     

基于均布载荷的正交面齿轮齿根弯曲应力计算方法研究

通过设计正交试验表,利用有限元软件对正交面齿轮在均布载荷作用下的齿根弯曲应力进行分析,拟合了面齿轮齿根弯曲应力计算公式,并分析了有限元值和拟合公式计算值间的误差,验证了拟合公式的可信性.该计算方法可为面齿轮传动的齿根弯曲强度分析奠定一定的理论基础.     

渐开线齿轮齿根过渡曲线的优化研究

阐述用有限元法计算轮齿的应力，求得全域上的最大应力，然后通过化离散点促使全域上最大应力极小化。计算结果表明效果明显交与实验相比。     

点线啮合齿轮齿根弯曲应力研究

提出点线啮合齿轮齿根弯曲应力计算方法,修正了大齿轮的齿根弯曲应力计算公式,在公未中增加大齿轮弯曲强度提高倍数.通过有限元仿真和试验验证了点线啮合齿轮齿根弯曲应力计算方法,并得出点线啮合齿轮弯曲疲劳强度比渐开线圆柱齿轮至少要提高15%的结论.     

驱动桥准双曲面齿轮齿根弯曲应力测试研究

为研究动载荷对准双曲面齿轮齿根弯曲应力的影响,使用电测法对驱动桥从动锥齿轮齿根弯曲应力进行了静态和动态测试,并对比有限元计算结果进行了分析。静态测试分析结果表明,齿轮啮合过程中,齿面接触由大端过渡到小端,啮入过程正车面齿根受拉,啮出过程受压,应力值与有限元计算结果基本一致。动态测试分析结果表明,随着齿轮转速升高,齿根最大应力的平均值、振幅都逐渐增加。此测试方法可靠易行,可用于齿轮相关的可靠性研究。     

精确载荷分布下斜齿轮三维建模及弯曲应力分析

从范成法加工齿轮的原理出发,利用三维建模软件建立了渐开线斜齿圆柱齿轮的精确模型。根据齿轮啮合变形协调方程,利用线性规划法求解了齿轮副在各啮合节点的载荷分布情况,并计算了轮齿间的载荷分配率。利用有限元软件ANSYS计算了完整齿轮模型在啮合过程中的最大齿根弯曲应力,为齿轮弯曲强度校核提供了依据。研究结果发现,斜齿轮的最大弯曲应力有可能出现在多齿啮合的区域,这种现象与直齿轮有所不同。     

考虑安装误差的弧线齿面齿轮承载接触分析

为获得弧线齿面齿轮副的精确啮合模型,采用展成方法加工仿真,并建立了安装误差下的齿面切触模型。应用弹性接触力学、有限元影响矩阵法、数学规划方法对弧线齿面齿轮进行承载接触分析,研究了在不同安装误差下面齿轮副载荷分布、齿面接触应力的变化规律。同直齿面齿轮副相比,弧线齿面齿轮副的重合度大、接触应力小、传动平稳、对安装误差的敏感性小、承载能力高。此分析方法为面齿轮副的设计、实验研究和实际应用提供了理论指导。     

齿轮系统减振设计的结构灵敏度分析

从建立齿轮系统的动力学模型出发,采用现代矩阵摄动理论研究了齿轮系统特征值灵敏度分析方法,通过计算实例论述了齿轮系统减振设计结构灵敏度分析的具体应用,得出了对设计有指导意义的结论,为开展齿轮系统的动态优化设计奠定了基础。     

直齿圆柱齿轮参数化设计及有限元分析

基于Pro/E软件的程序和族表两种二次开发工具与三维造型相结合,详细讨论了直齿圆柱齿轮参数化设计的方法和步骤.利用生成的参数设计模型,生成了一个齿轮实例零件,并利用有限元分析软件Patran/Nastran划分有限元网格,定义边界条件和载荷,对齿轮的弯曲强度进行分析计算,得到齿轮的应力分布云图,从而检验设计参数的合理性.     

UG环境下渐开线直齿圆柱齿轮的参数化设计

介绍了UG NX环境下,通过采用表达式实现渐开线直齿圆柱齿轮的参数化建模。     

基于UG的直齿圆柱齿轮参数化实体设计通用方法

利用 U G的尺寸相关性和表达式工具 ,通过矩阵变换的方式 ,给出了借助该软件进行直齿圆柱齿轮的三维参数化设计的通用方法。并按照该理论与方法 ,结合渐开线直齿圆柱齿轮 ,从计算机实现的角度提出了可行的步骤与方案 ,最后总结了该方法的优缺点。利用此方案可以顺利实现以圆柱体为基本特征的其他复杂轮廓线的实体造型     

基于UG的EXP文件的直齿圆柱齿轮的参数化设计

根据数据加工的精确性要求,UG提供的表达式文件功能就成了精确建模的首选。利用该功能,实现了渐开线齿轮的轮廓线的精确建模。为满足参数化设计要求,将表达式文件的操作简化,基于VC＋＋6．0平台编制了程序,将渐开线与齿根圆、齿顸圆的交点计算过程隐藏在后台,通过输入渐开线齿轮的模数、齿数、压力角、齿根距和齿顶距等5个参数,即可生成UG所用的表达式文件,一次性将半个齿廓曲线生成而无需任何额外操作。整个程序的参数输入非常简单,对UG的操作也非常简练,满足参数化设计需求。     

正交直齿面齿轮参数化建模方法

面齿轮传动是一种圆柱齿轮与圆锥齿轮啮合的传动形式。目前对面齿轮的建模主要为加工仿真法、点云法和齿廓边界拟合法。根据啮合原理,推导出正交直齿面齿轮齿面及过渡曲面方程。根据面齿轮齿形特点,提出了截面放样的正交直齿面齿轮建模方法。并根据面齿轮齿面及过渡曲面方程,求出两种放样路径下截面齿廓方程。并基于CATIA二次开发,编制了正交直齿面齿轮参数化建模的软件。并利用此软件,建立了相同参数下采用不同截面放样法的面齿轮模型,并比较了两种截面放样法的优劣。     

基于 Pro／E的渐开线直齿锥齿轮的参数化设计

利用Pro/E强大参数化设计造型的功能,阐述了可控制起动行星齿轮减速装置中渐开线直齿锥齿轮的参数化设计造型的复杂过程,对此装置后期的模拟装配和制造有很大的实际意义。     

渐开线直齿轮的摩擦激励及振动阻尼分析

齿轮传动中的润滑油膜一般为非线性粘滞体（Ｒｅｅ－Ｅｙｉｎｇ体）。运用部分膜承载热弹流理论计算齿轮传动中的滑动摩擦力和滚动摩擦力。齿轮的振动阻尼力是齿面滑动摩擦力中的一部分,是齿轮振动角位移的非线性函数。为了便于工程应用,使用线性阻尼系数。它是齿轮几何尺寸和压力油膜的粘度及膜厚的函数。     

基于Pro／E标准直齿圆柱齿轮参数化实体设计

通过对Pro／E软件的参数化设计方法进行研究,针对齿轮设计过程复杂以及设计精度低的特点,探讨利用Pro／E软件的参数化设计优势,根据渐开线方程生成精确的渐开线齿廓线,并从齿轮的功用和结构特点出发建立关系式,完成整个渐开线标准直齿圆柱齿轮参数化设计,并通过修改齿轮主要参数,快速设计如同类型的齿轮,达到简化齿轮设计方法、提高设计质量和效率的目的。     

基于CATIA的渐开线直齿轮的参数化建模与应用

介绍了运用三维软件CATIA建立渐开线直齿轮的参数化三维模型。通过f(x)方式输入齿轮的基本参数,通过GSD模块中的fog方式输入渐开线参数方程并生成渐开线,建立了齿轮的参数化模型,并对后继的应用加以说明。     

参数化标准直齿圆柱齿轮模型的建立及参数修改

为达到参数化建模的目的,在创建直齿圆柱齿轮模型的过程中,设置了齿轮的相关参数(包括齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆、键槽宽度等),使用了大量的关系式参数,以方便更改参数;利用Pro/Program对Pro/E软件进行二次开发,通过对齿轮的相关参数进行修改,即可获得修改后的齿轮模型。