基于价值流视域下的AIP公司生产流程改善研究(下)

本文以提高企业运作效率为核心,选取AIP公司轮胎生产线的优化作为本次研究案例:首先,通过绘制现状价值流图,达到生产线的现状可视化,分析工艺布局与物流和信息流的活动,找出当前生产模式中存在的增值与非增值环节;其次,运用精益思想和工业工程的方法,对生产流程进行分析与改善,引入看板拉动式和连续式生产等方法,以节拍平衡方式进行生产,压缩非增值时间、消除信息阻碍、减少作业人员和在制品库存等,使生产周期及产能得到有效改善;再次,采取工序重组、流程优化等改善手法,对生产流程进行精简,并绘制未来价值流图作为重点改善方向,从而实现生产线的再设计;最后,通过价值流图的前后对比发现:企业产能、设备利用率及生产周期改善显著,在提高产品质量的同时有效地降低了生产成本。     

基于价值流图的生产线再设计:案例研究

对一汽车车轮饰盖生产线进行了再设计的研究。通过对其生产流程的分析,绘出了现有生产线的价值流图。利用该图,找出了当前生产模式中非增值的操作。然后通过减少或消除非增值环节,绘制出改进的价值流图,从而实现生产线的再设计。通过生产现场的系统化改善,产品生产周期缩短了50％,物料搬运距离缩短了54％,同时提高了产品质量,降低了生产成本。     

基于价值流图的齿轮生产线分析与改善

以某齿轮生产线为研究对象,在分析生产流程的基础上,根据现场采集数据绘制了价值流现状图.结合工业工程和精益生产的基本方法,以拉式生产建立连续流程,重新布置生产线,并绘制了未来状态图,为企业拟定了未来改善方案.该方案的实施能为企业带来良好的经济效益,并为齿轮制造行业提供一定的借鉴.     

基于价值流的汽车座椅滑轨生产线分析与改善

以华瑞汽车座椅滑轨生产线为例,论述了应用价值流图技术进行生产现场系统改善的过程.首先根据该厂生产线现状和价值流图的符号,以可视化的方式描述生产线的现状,然后结合工业工程的基本分析方法,找出了该厂生产线中所存在的设施布置、搬运、等待、设备不足等制约产能的瓶颈问题,区分了生产中的增值和非增值的环节.最后寻找消除这些浪费环节的方法,对生产线按精益原则布置,绘制出了未来状态图,帮助管理者准确地拟定未来的改善方案.通过生产过程的实施带来产能和经济效益显著变化.     

基于价值流的多品种制造业生产流程优化

“基于价值流的多品种制造业生产流程优化”是万向钱潮从精益生产角度,通过多年的摸索,为适应激烈的市场竞争．提高效率,降低成本,缩短生产周期而产生的。     

基于价值流图析的复杂产品装配优化研究——以G公司DM3生产装配优化为例

通过对G公司DM3产品的生产装配优化,探求价值流图在复杂产品装配中的应用.首先,确定关键子装配体,绘制其生产价值流现状图,通过参数分析,确定非增值时间,引入看板拉动式和连续生产等精益生产思想,压缩非增值时间,运用线平衡,节拍平衡等工业工程方法进行装配优化,并对优化效果进行分析.     

基于价值流的S生产线的精益改善研究

以M公司S牌洗碗机内胆生产线为研究对象,绘制生产线价值流现状图,找出M公司S生产线中制约产能的瓶颈问题,结合精益生产的原理对生产线重新布置并进行平衡改善,消除了瓶颈,提高了企业的生产效率,证明了价值流图技术对洗碗机内胆生产线的改善具有很好的实用价值。     

基于价值流的胖轴精益生产分析

为提高胖轴作业效率,通过调查,首先应用价值流图技术,绘制当前状态图,分析胖轴加工过程中存在的生产计划、在制品库存、生产方式等问题,区分胖轴加工中的增值和非增值部分;然后,依据精益思想和工业工程的基本手法,提出平衡物流、合并工序、拉动生产等改善措施,绘制未来状态图作为改善的路标。实施后,胖轴批量加工时间比原来减少54％,形成均衡、拉动生产,减少了在制品库存,使生产过程大为精简。     

基于价值流的飞机蒙皮族零件生产精益改善

为构建飞机蒙皮族零件精益生产单元,以公司目前的生产管理现状为切入点,绘制典型蒙皮族零件价值流图,找出加工过程中存在的瓶颈工序、生产计划粗放、钣金加工周期长等问题。以精益思想为指导,分别从拉动式物料需求、拉伸瓶颈工序优化、钣金加工工艺优化3个方面提出改善措施,实现生产过程精益化。实践证明,飞机蒙皮族零件交付周期缩短了30.0%,产能提高了26.8 %,创造直接经济收益55.1万元/a。     

基于价值流及仿真分析对于回转支承生产线的改善

利用价值流对传统的机械加工厂进行分析,发现其物流混乱以及生产线平衡率较低等问题,利用精益生产的方法,制定改善方案。针对价值流只能静态短时间内反映生产情况,本文将价值流与Flexsim软件结合,以弥补价值流缺陷。与传统通过规划设计未来价值流不同,本文利用仿真软件确定价值流图各个工序之间的间隔时间以及超市容量。     

医院放射科病人就诊精益价值流研究

试图讨论如何消除或减少放射科病人就诊的无价值服务流程及流程时间。精益价值流程图（Value Stream Mapping,VSM）是精益制造（Learn Manufacturing）框架下的一种用来描述物流和信息流的可视化工具,在传统制造业已经广泛应用。以精益价值流理论和方法为基础,借助仿真建模方法分析华西医院医技放射科病人就诊服务流程和流程时间,找出主要瓶颈流程。针对主要瓶颈流程进一步分析其瓶颈资源约束,发现其医师班均匀分配病人、诊断病例信息、撰写诊断报告的管理问题,从而得出改善方案和策略。精益管理的资源粗能力匹配机制是改善病人就诊服务流程的一种有效方法。     

基于价值流图技术的锁体生产系统优化

以某锁体生产线为实际研究对象,开展了生产线现场调研,收集了大量数据,进行了锁体生产线的价值流分析,明确了该生产线的生产流程,绘制了价值流现状图。在对现行流程中的主要浪费——“过量生产”和“库存”的产生原因进行分析的基础上,基于精益思想设计了锁体生产线价值流的未来状态图,确定了以生产链方式的价值流动生产方式,以看板－超市方式控制生产和库存,并对相关的生产计划、生产线平衡、质量控制、设备等进行了优化和改进。项目实施后生产周期减少928%;库存减少928%。     

基于价值流图的抽油杆生产线平衡优化研究

以价值流图为工具对Z厂抽油杆流水线存在的平衡率低、物流信息流不合理等问题进行了分析,并运用价值流改善方法进行了工序重组,引入拉动系统控制生产节奏,采取混流生产以提高作业的连续性和均衡性.在此基础上,用工时均衡手法优化工序瓶颈,使生产线工序数目减少了29.4％,生产线平衡率提高了24.3％,制造周期缩短了55.3％,有效地提高了生产效率.     

基于价值流的电动工具生产线分析与改善

依据现场数据采集,绘制了电动工具生产线价值流现状图,进行了生产线布置和生产线平衡分析,找出了影响产能和设备利用率的瓶颈,结合精益生产的原则重新布置并平衡了生产线,消除了瓶颈,达到了提高产能和设备利用率的目的,证明了价值流图技术在电动工具生产线改善中具有良好的效果和实用价值。     

基于仿真技术的民航地面服务过程精益改善分析

为缩短民航旅客在地面服务过程中的办理时间,本文提出将仿真技术与价值流图析(VSM/A)技术相结合的方法应用于机场地面服务过程的精益分析与评价,以预测精益改善的动态效果。以首都机场某航站楼为例,建立了旅客登机过程和安检过程价值流现状图,提出了民航服务过程精益改善的原则,详细分析了安检过程精益改善的主要措施,在验证仿真模型有效性的基础上,计算得到安检区域价值流未来状态图中的各时间数据,仿真结果表明,精益改善后可以明显缩短旅客在流程中的总持续时间和等待时间。     

装配类小微的流水线价值流分析与精益改善研究

在"企业集团小微化"背景下,针对装配类小微的生产现状,构建融合DMAIC(Define,Measure,Analysis,Improve,Control)过程的价值流分析模型(DMAICVSM),并在建立价值流成熟度模型的基础上,利用BP神经网络进行价值流成熟度评定.以当前价值流成熟度为改进起点,以未来价值流成熟度为改进目标,量化改进空间并规划成熟度进化路线,达成对装配线的持续改进.结合某装配类小微的生产实际,验证了DMAIC-VSM的可行性.     

精益6 Sigma方法在SM公司JD生产线的应用

针对精益生产思想和6 Sigma管理方法的优缺点,提出只有采用集二者所长的精益6 Sigma方法,才能准确地分析生产价值流,找到生产线上存在的浪费和改进的机会.结合包装生产特点,详细阐述了精益6Sigma方法在包装生产线中的具体运用过程.     

基于精益思想的N公司质量事故处理流程优化研究

N集团天津工厂是重要的医疗器械产品生产基地。在日常生产过程中,会频繁地出现以产品外观缺陷为主的S1风险等级质量事故,而处理此类质量事故的流程时,员工往往应用更高风险等级事故的处理方式,不能达到质量、成本、交付的平衡。本文基于精益生产理论为基础,以生产过程中S1风险等级质量事故处理流程为研究对象,采取DMAIC流程优化手段对该流程分析及优化。在此流程优化项目后,工厂在保证产品质量的同时,减少浪费,提高流程的效率。     

基于工序分析方法的企业生产流程优化研究

运用工序分析方法对GL公司核心产品的加工平面布局和生产流程进行优化和再设计,分析加工车间布局的现状图,构建其优化图,优化设计生产流程。提出通过调整工序顺序、优化平面布局、加强作业人员规范操作培训等措施,来消除制造过程中的信息阻塞,使得工序总数减少了7个,搬运的距离缩减了74.9m,作业人员减少了5人,停滞的时间减少了138min,日产能提升108件。实践结果表明:在企业产品制造流程优化过程中,工序分析方法是消除信息阻塞、降低库存、产能提升、实施精益制造的一个有效工具。     

生产现场系统化改善的应用性研究

论述了进行生产现场系统化改善的过程。首先根据特定的符号,以可视化的方式描述生产系统的现状,然后设计未来的改进方案、寻找关键技术,最终实施改进方案。在整个过程中,通过物流和信息流的集成分析,区分了生产中的增值和非增值时间,明确了物流中断点,便于暴露生产中存在的浪费;寻找消除这些浪费环节的方法,可以帮助人们更准确地拟定未来的改善方案。最后通过实例证明了生产现场系统化改善所能带来的显著效益。