小孔翻边模设计

分析了小孔翻边时常见的质量问题及原因,提出了解决问题的方法。同时,以一翻边精度要求较高的零件为例,介绍了一种倒装式结构的翻边模。     

座椅腿固定板冲孔翻边模设计

介绍了客车座椅腿支架固定板工艺及其工艺难点和模具的设计制造。     

落料拉伸冲孔翻边复合模设计

一套复合模完成落料、拉伸、冲孔、翻边四道工序，其结构较为复杂，介绍了该模具的结构特点、设计思路、应注意的问题和装配工艺性。     

地板上板冲孔翻边模设计

对通路地板上板冲孔翻边模成形缺陷进行分析,提出改进方案,将冲孔与翻边一次成形工序改进为先冲孔后翻边的成形工序,将冲孔的卸料方式由下卸料改为上卸料,同时冲孔翻边仍然保持一次成形,冲孔翻边成形的零件质量提高,保证了地板上板的成形质量,为同类制件的生产提供参考。     

侧冲式冲孔翻边复合模

侧冲式冲孔翻边复合模江苏镇江滤清器总厂（２１２００２）李德义１引言在滤清器生产中常遇到只需小吨位设备来解决超高超大的冲件加工问题。图１所示为用１ｍｍ厚０８Ｆ板料生产的“金蛙１９５农用车”油箱上盖，该零件的侧面有２个翻边孔，直径分别为５１ｍｍ和４１ｍｍ...     

小钣金件冲孔翻边复合模设计

形状不规则的小钣金件很难精确定位,所加工的翻边孔不合格率高。为解决这个问题,将冲底孔与翻边两个工序设计成复合模具,将上模设计成台阶,台阶的小头为冲孔模凸模,大头为翻边模凸模,将下模的刀刃部分设计成可以上、下运动的凹模芯。在凹模芯底部设置滑块、斜楔、滑块弹簧、凹模复位弹簧等模具零件。当上模升降时,带动凹模芯同步升降,可以实现冲孔凹模与翻边凹模的切换,从而在一个冲压循环中完成冲底孔及翻孔两道工序,保证了冲孔翻边两个工序的同心度,提高产品的合格率。同时凹模芯在复位过程中将产品顶出,有效提升了生产效率。     

冲孔、翻边、切边的复合冲模

介绍了运用聚氨酯冲压与钢模冲压相结合的方式,完成三道冲压工序的复合,其所以能成功,是因为把握了零件的结构特点和翻边变形和材料分离的机理,巧妙地运用了聚氨酯冲压技术。     

加强板弯曲、冲孔、翻边复合模

加强板弯曲、冲孔、翻边复合模天津市汽车水箱厂（３００１００）范有森１引言图１是我厂产品加强板零件，材料为Ｈ６８，厚度ｔ＝０．５ｍｍ。按一般的工艺安排为：落料→弯曲→冲孔、翻边。因材料薄而软，工序周转中易因碰撞而发生变形。为减少工序，提高生产效率，把弯...     

薄板小孔冲孔翻边工艺分析及模具设计

介绍了某家电零件薄板小孔冲孔翻边复合模的工艺分析、模具设计过程及模具制造特点.经生产验证,该模具结构可靠,生产的产品质量稳定,为企业创造了可观的经济效益,并在其它产品开发中得到推广应用.     

夹头垫片冲孔落料复合模设计

结合夹头垫片的特点,通过工艺分析、确定了工艺方案、详细介绍了排样设计、工艺计算、模具结构设计等内容,特别是对零件当中的小孔的冲裁提出了具体的解决方案。该模具已经交付客户使用,产品符合设计要求,质量稳定,使用方便,生产效率提高5倍以上。     

机器垫片多工位级进模的优化设计

机器垫片形状较复杂、加工困难，难以在一次冲压中完成。现采用了冲压中的多工位级进模，将机器垫片分解成简单的冲孔、冲型孔、落料等工序。介绍了冲压工艺分解过程、排样图、模具结构、工作原理以及模具关键零部件的设计。     

内壳垫片无废料级进模设计

通过对典型零件无废料排样级进模冲裁中出现的问题进行了分析,提出了解决方案。介绍了相应的模具结构,对同类件具有很好的借鉴作用。     

对称卷边工艺的改进及模具设计

分析了原卷边工艺存在的缺点与不足 ,指出了改进工艺的突出优点 ,并介绍了新工艺中卷边模的设计结构     

筒形零件翻边模结构的改进

针对筒形件垂直翻边模,设计出了一种利用可滑动的凸模对其翻边.模具结构简单,性能可靠,加工方便,对此类模具设计有一定的借鉴作用.     

风轮本体正反拉伸复合模的设计及改进

通过对风轮本体的工艺计算及正反拉伸复合时的受力、应力及金属流动状态进行分析 ,设计并改进了正反拉伸复合模的结构 ,保证了零件尺寸要求 ,消除了料厚变薄等缺陷     

蒸发器固定板冲压工艺及模具设计

对蒸发器固定板的冲压工艺进行了分析 ,介绍了固定板翻边折弯成形模具结构     

消声器法兰冲压工艺及翻孔翻边复合模设计

以汽车消声器法兰为研究对象,分析了零件冲压加工的最佳工艺方案.并根据零件形状设计了排样图,提出了零件翻孔翻边复合模的设计方法,阐述了模具工作过程和设计要点.实际生产表明:模具设计合理、实用.     

底盖工艺分析及模具设计

系统分析了底盖翻边成形工艺,并介绍了传统的加工工艺方案。针对翻边成形特性,计算了翻边成形的材料长度,根据计算结果,采用了全新的加工方案,成功设计了翻边挤切落料复合模。由此,克服了传统工艺方案的不足;解泱了翻边、挤切、落料复合的工艺难点;提高了生产效率;保证了零件形状及精度要求。