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《机械工程与自动化》2020,(4)
介绍了各种渗碳淬火工艺原理,提出了适用于关键齿轮类产品渗碳淬火的一种改进工艺——马鞍形渗碳淬火工艺。阐述对比了各种渗碳淬火工艺和马鞍形渗碳淬火工艺的特点,重点对马鞍形渗碳淬火工艺的原理和热处理工艺试验质量进行了分析论证,验证了该工艺的实用性。 相似文献
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正接近方形薄板的热处理变形及校直问题一直是此类渗碳工件的生产难点,我公司产品中一批渗碳淬火垫板,加工工序为:下料→锻造→正、回火→粗磨→渗碳、淬火→精磨,渗碳后淬火工艺为830mm×2h,油淬,180℃低温回火。在以前的渗碳淬火过程中,我们应用传统的淬火方法,为了防止其因装炉不当所带来的变形,用吊具垂直悬挂,但淬 相似文献
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硬齿面齿轮已在齿轮加工中占主导地位,而渗碳淬火是其主要工艺方式,但其渗碳淬火后产生的变形问题,严重影响了热后齿轮加工质量。通过原因分析及试验,总结经验,采取一些有效的反制措施,使渗碳淬火齿轮热后质量有了加大提高。 相似文献
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田荣华 《机械工人(热加工)》2014,(19)
正我公司热处理生产线为箱式多用炉渗碳淬火生产线与推盘炉渗碳淬火生产线,用于微型汽/轿车变速器齿轮及齿轮轴渗碳淬火。在低压真空渗碳炉已大量应用、环形渗碳淬火生产线已进入一些企业的今天,我公司的箱式多用炉渗碳淬火生产线与推盘炉渗碳淬火生产线算不上先进。 相似文献
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董玉明 《机械工人(热加工)》2002,(7):10-10
渗碳零件螺纹孔防渗碳,对于渗碳后重新加热淬火的热处理工艺来说不是问题,但对于渗碳后直接淬火的热处理工艺来说就是个问题。我厂使用的设备是日本东方公司生产的箱式气体渗碳氮化炉,渗碳后直接淬火,螺纹孔涂防渗涂料或镀铜,工艺上都不容易保证,孔内填充黄泥既不便操作,又不容易清理。 相似文献
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齿轮热处理变形及预防 总被引:1,自引:0,他引:1
变速箱齿轮在渗碳淬火过程中的变形问题一直是困扰和阻挠热处理生产的一大障碍,有效地控制热处理变形是降低成本和提高生产效率的有效手段。为了控制变形,一般企业都会严格控制原材料淬透性带宽、等温正火质量、渗碳淬火冷却,以及校直等工序质量,来保证渗碳淬火后变形规律性。本文主要探讨渗碳淬火工序及校直工序对产品变形的影响。 相似文献
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通过对内齿轮常规渗碳淬火存在问题的分析,试用了固体气渗淬火的新工艺,设计了控制淬火变形的渗碳兼防渗的加热装置,调整了“冷、热”加工的工艺过程,使柄式内齿轮达到了技术要求。 相似文献
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18Cr2Ni4WA 渗碳淬火工艺的改进 总被引:1,自引:0,他引:1
针对18Cr2Ni4WA齿轮渗碳周期长、渗碳后淬火硬度低及磨削裂纹等问题进行了分析研究、试验,结果表明:通过控制渗碳、坑冷、高温回火、淬火、回火等工艺可大大缩短工艺周期、减少返工率,降低生产成本。 相似文献
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浅谈齿轮渗碳后淬火的质量分析 总被引:4,自引:0,他引:4
通过对齿轮渗碳淬火后出现质量问题的分析和处理,论述了齿轮淬火产生缺陷的原因,提出了控制淬火过程和合理选用淬火介质应该注意的一些问题。 相似文献
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惠稳庆 《机械工人(热加工)》1998,(10):18-19
渗碳齿轮在热处理过程中产生变形是一个十分复杂的问题。它与钢的化学成分和淬透性、渗碳齿轮的几何形状、预先热处理后钢的组织、齿轮加工方法和加工残余应力、渗碳时齿轮放置方式和吊具、渗碳温度和渗碳时间、淬火温度和淬火方式、淬火介质和介质温度以及渗层特性等因素有关,下面就影响渗碳齿轮变形的因素和应采取的措施作一阐述。 相似文献
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李华翔 《机械工人(热加工)》2007,(10):4-5,40
2007年8月13~17日,由中国齿轮专业协会热处理委员会主办的“2007年齿轮渗碳淬火技术研讨会”在长春市交通宾馆顺利召开。会上代表们交流了我国齿轮渗碳淬火生产技术经验。分析了当前存在的主要技术问题,讨论了提高我国齿轮渗碳淬火技术的措施。会后本刊记者就齿轮生产中的部分技术问题采访了中国齿轮专业协会热处理委员会陈国民主任。[编者按] 相似文献
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对正火态20CrNi2Mo轴承钢分别进行渗碳油淬+回火、二次渗碳油淬+回火、渗碳气淬+渗碳油淬+回火等3种渗碳淬火+回火处理以及在上述工艺的回火前增加深冷处理的渗碳淬火+深冷+回火处理,研究了不同工艺处理后轴承钢的显微组织、力学性能和耐磨性能。结果表明:渗碳淬火+回火后轴承钢的组织均为针状马氏体+残余奥氏体+碳化物,渗碳气淬+渗碳油淬+回火后的马氏体更细小,残余奥氏体更少,此工艺下轴承钢的硬度、抗拉强度和断后伸长率均高于其他2种渗碳淬火+回火工艺,磨痕宽度和深度较小;与渗碳淬火+回火相比,渗碳淬火+深冷+回火处理后轴承钢中奥氏体含量减少,硬度提高,磨痕宽度和深度减小,并且在200 N载荷下的磨损质量损失明显减少;较优的工艺是渗碳气淬+渗碳油淬+深冷+回火。 相似文献
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自从十八世纪法国人莱沃米利(Leomule)发明了渗碳淬火工艺以来,重要的机械零件都用这种工艺进行处理。但是钢制零件淬火以后产生变形这个致命弱点是不可避免的。无论是固体渗碳、液体渗碳,乃至可控气氛碳氮共渗连续自动淬火工艺,始终存在零件淬火变形须要磨削修正的问题。1923年德国的A·弗莱博士发明了钢的氮化处理工艺,硬化处理后零件的变形量很小而且硬度比淬火还高,但存在硬化层厚度小、冲击韧性差 相似文献
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林其祥 《机械工人(热加工)》2003,(3):21-22
在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1~α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨 相似文献
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介绍了主汽轮齿轮机组中17Cr2Ni2MoA减速器齿轮渗碳淬火的变形情况,分析了减速器齿轮渗碳淬火变形的原因,从加热温度、高温加热次数、装夹方式等方面采取措施,以减少和控制减速器齿轮的渗碳淬火变形,提高工件的质量. 相似文献