重油催化裂化吸收稳定系统降低液态烃C_2含量的分析

举例分析了重油催化裂化装置吸收稳定系统降低液态烃C2含量的可行性,对装置实际生产数据进行分析并提出优化方案,为装置生产创造经济效益。     

渣油催化裂化液态烃的深度利用

介绍了渣油催化裂化副产液态烃的综合利用方法，着重阐述了碳四通过催化脱硫并运用萃取精馏、催化精馏和超精密精馏的方法生产1-丁烯和甲基叔丁基醚的试验和实施。     

催化液态烃产品硫含量超标原因分析与控制

某炼厂3.5Mt·a^-1重油催化裂化装置液态烃的硫含量控制指标为≤20mg·m^-3。原油的重质化和劣质化,导致液态烃脱硫系统高负荷运行,抗波动能力弱,液态烃产品的硫含量持续超标。本文从催化原料的性质、催化剂活性、吸收油气比、解吸气量、碱液浓度等方面,分析了催化液态烃产品的硫含量超标的原因,通过优化系统的主要控制参数,确保了液态烃的硫含量低于10mg·m^-3,满足工业和民用液态烃的标准要求。     

提高液态烃中丙烯收率的技术

简要介绍了国内外增产丙烯的工艺技术，如SCC，MGG，MOI等，并针对特定装置提出了如何采用提高吸收压力，降低吸收温度，改善补充吸收油质量等措施增加液态烃中丙烯收率，以满足市场对丙烯的需求。     

液态烃分离装置扩能改造分析

为扩大液态烃分离装置的处理能力,提高精丙烯产量,对洛阳石化公司液态烃分离装置进行了扩能改造.改造的内容主要包括:采用B型导向浮阀塔板替换原F1型浮阀塔板,脱乙烷塔顶冷凝由内回流政成外冷凝加外回流,扩大丙烯脱水、微量S精制系统等.装置生产能力由原来的6.6万t/a提高到13.0万t/a,工业生产标定结果表明各项技术指标值均优于改造前.     

催化裂化装置吸收稳定系统技术改造

针对催化裂化装置吸收稳定系统存在的问题采用JF复合浮阀塔板、双股进料流程等新技术、新工艺对其进行一系列技术改造。介绍了技术改造的主要内容,并对经济效益和运行效果进行了分析。     

催化裂化液态烃换热器浮头螺栓失效分析及预防措施

本文介绍了湿硫化氢的腐蚀机理,从原料及产品中硫化氢含量变化到螺栓的检测报告,对断裂失效的螺栓进行了详细地分析,提出了失效的原因,以及预防措施。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造

对Ⅱ套同轴式催化裂化装置进行了多次技术改造,通过改造吸收－稳定系统四塔内部构件,采取提高吸收塔压力,提高解吸塔热进料温度,控制稳定塔合适的回流比等措施,使干气中C^ 3含量降到3％（体积分数）以下,液化气、稳定汽油产品合格率达100％。     

干气、液态烃脱硫装置技术改造

分析了中石化洛阳分公司二套催化裂化车间干气、液态烃脱硫装置存在的问题,介绍了该装置进行技术改造的情况.改造后提高了装置处理能力,降低了脱硫剂消耗,在加工高含硫原油时,脱后干气中硫化氢含量≤20 μg/g,经济效益和环境效益显著.     

催化裂化装置吸收稳定系统的研究现状

简要介绍了近年来催化裂化装置吸收稳定系统的主要开展的研究工作、较全面地归纳了已发表的文献资料,并对以后要开展的工作提出了建议。     

提高催化裂化装置掺渣量时存在的问题与对策

阐述了某催化裂化装置的设计特点。分析了装置设备结焦原因及对策 ,对提高催化裂化装置掺渣量提出了相关建议和改进措施     

重油催化裂化装置小型自动加料器的改进

根据加料时U型管压力平衡的原理,对第三套重油催化裂化装置小型自动加料器实施了简易改造。4年多的生产运行表明,小型自动加料器流程简单,操作方便,功能齐全,加料平稳,耐用性高,故障率低,便于维护,投资少,维护费用低。说明技术改造和工程设计是成功的。     

FCC柴油氧气氧化萃取法脱硫研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮(NMP)作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫质量分数的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间90 min,充氧压力0.6 MPa,V(催化剂)∶V(柴油)=10%。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1 694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在V(萃取剂)∶V(柴油)=1.0和室温条件下,用NMP萃取3次,柴油硫质量分数为37.5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。     

Relative reactivities of alkanes in multi-component catalytic cracking reactions

An experimental technique is discussed for measuring relative reactivities of alkanes in the catalytic cracking of multi-component hydrocarbon mixtures over a heterogeneous, Y-zeolitebased catalyst at 250–350 °C. With the technique, ca. 0.1 l of an alkane mixture is evaporated and contacted with a catalyst, after which the mixture of reaction products and the unreacted feed enters the chromatographic column and is immediately analyzed. The technique is used to measure relative reactivities of 21 alkanes in a single experiment. The principal results of these experiments are similar to the results of single-component cracking: alkane reactivity rapidly increases with the increase of the carbon number, and methyl-branched alkanes are more reactive than linear alkanes. However, the variations in alkane reactivities as a function of their molecular weight and skeleton structure differ very significantly between single- and multicomponent experiments.     

影响皮纹漆裂纹效果的因素分析

采用醇酸树脂、硝化棉、裂纹粉、颜填料等原材料,通过合适的配比,采用一定的制造工艺和施工工艺得到皮质效果的涂料,并深入分析增塑剂、硝化棉、裂纹粉、填料、溶剂挥发速率对皮纹漆裂纹效果的影响。     

催化裂化装置重油提升管预提升段的应用效果

洛阳分公司催化裂化装置Ⅱ升级改造,重油提升管根据实际需要增加了新型预提升段,以改善再生剂的密度、速度分布,充分混合再生催化剂和待生催化剂,以达到进料段油雾与催化剂充分接触,大剂油比反应的目的。对改造前后装置标定数据的对比表明,改造后干气收率减少,轻液体收率增加,焦炭减少,催化剂单耗仅为改造前的38%,效果明显。