改善轴承钢连铸坯质量的主要技术措施

轴承钢连铸坯的主要质量问题是中心偏析、裂纹和夹杂物。本文就上述铸坯质量缺陷,根据其产生的原因,介绍了轴承钢连铸过程中所需采取的主要技术措施。     

连铸工艺对铸坯碳偏析的影响

研究认为铸坯凝固过程碳的不均匀分布是导致铸坯低倍偏析的主要原因,碳分布不均匀程度基本与钢种碳含量成正比,由此将不同钢种的碳分布标准偏差和极差修正成20CrMoH钢碳分布偏析后统一研究。在正常生产条件下将浇注过热度控制在15～25℃范围、二冷比水量在0.35L/kg、结晶器和末端电磁搅拌扭矩分别为18cN.cm和15cN.cm对铸坯碳偏析改善有利。采用组合参数进行生产实践检验,连铸坯修正碳偏析标准偏差和修正碳偏析极差降到了0.015%和0.025%以下。     

高碳钢铸坯质量控制

介绍重钢采用转炉-LF炉-连铸工艺生产高碳钢的质量控制措施及效果,尽可能降低钢中夹杂物含量是生产高碳钢的重点和难点.     

影响高碳钢连铸小方坯中心偏析的因素

介绍了英国4家钢厂为了减少高碳钢连铸小方坯中心偏析所采取的措施的试验结果.     

末端电磁搅拌对轴承钢连铸坯内部质量的影响

试验分析了凝固末端电磁搅拌(F-EMS)在不同工艺参数条件下对180 mm×220 mm轴承钢连铸坯中心等轴晶比率,碳、磷及硫偏析,以及对连铸坯中心疏松及残余缩孔的影响,试验结果表明,当凝固末端电磁搅拌参数设置在(12 Hz/350 A)时,连铸坯中心等轴晶比率的平均值由未经末端电磁搅拌的42%提高至69%;当凝固末端电磁搅拌参数设置为10 Hz/300 A时,连铸坯的中心疏松、缩孔及中心偏析级别分别由未使用末端电磁搅拌的3.0级、1.5级和1.5级降至1.0级、0级和0级,碳、硫、磷质量分数极值分别由未使用末端电磁搅拌0.042%、0.003%、0.002%降至0.016%、0.001%、0.001%。     

连铸坯的中心偏析问题

本文阐述各种减轻铸坯中心偏析的办法,重点介绍几种在生产上已采和的措施及其效果。认为浇过程中,钢水的低过热度浇注是有效地减轻中心偏析的必要条件。     

连铸高碳钢大方坯中心偏析的成因及对策

本文对高碳钢大方坯中心偏析的成因作了分析，探讨了电磁搅拌等对减少中心偏析的作用，并针对西宁特钢公司铸机的具体情况提出了预防措施。     

浇注工艺对连铸坯中心疏松的影响

本文对连铸凝固过程进行传热分析,结果表明拉速对凝固液芯长度的影响远大于过热度。结合特殊钢生产实际情况,阐述了浇注工艺以吉心疏松的影响机制,为确定拉坯制度提供一条参考思路。     

电磁搅拌对连铸方坯质量的影响

本文对结晶器电磁搅拌改善高碳钢连铸方坯质量进行的工业性经试验进行了总结。结果表明,在现有工艺条件下,选择合适的搅拌参数可较好地改善连铸坯的残余缩孔及中心偏析。     

连铸坯中心偏析控制技术的发展

分析了连铸坯中心偏析形成的几种机理及其各自局限性。综合论述了各类中心偏析控制技术的特点。指出在实际生产过程中选择合适控制技术值得注意的几个方面。     

生产工艺对连铸圆坯轧管质量的影响

在立式狄舍尔穿轧机上， 选择不同的工艺参数进行试验， 得出用连铸圆坯生产高质量钢管时， 应严格控制工艺参数， 尤其是优化穿孔前期的速度变化参数可防止管前端内析， 适宜的总压缩比（Ｂ 级管≮５－２ ， 石油套管≮１０－２） 可保证钢管的性能， 压缩比不足时， 可通过后续热处理改善钢管性能。     

M-EMS对大圆坯质量的影响

研究分析圆坯结晶器电磁搅拌(M—EMS)对圆坯质量的影响。工业实践结果表明，结晶器电磁搅拌对提高铸坯内部组织的致密度，扩大铸坯中心等轴晶比率，减少铸坯中心疏松、成分偏析、中心缩孔等缺陷有显著效果。     

电磁搅拌对铸坯成分偏析影响的机理

本文提出一种溶质“析出－扩散”机理，对铸坯凝固过程中化学尬发偏析现象的产生原因做出一解释。根据这种析出－扩散机理，建立了数学模型，利用这个模型，可以预测各种溶质在凝固过程中发生偏析的倾向。在析出－扩散机理及其数学模型的基础上，可以合理地解释电磁搅拌导致化学成分发生偏析的原因，，并为选择合适的搅拌强度提供理论依据。     

结晶器参数对连铸坯振痕的影响

本文对有关连铸坯表面质量的文献进行了综述,论述了铸坯表面质量的影响因素,归纳出一些对生产实际和科研都有指导价值的结论。     

中间包改造对铸坯质量的影响

为了减少了钢液对中间包耐材的直接冲刷,增加中间包的使用寿命,对某厂转炉→连铸工艺中的中间包进行了改造,在其长水口的冲击位置加了一个稳流器控流装置;同时对中间包改造前后钢中的夹杂物进行了系统分析。结果显示:中间包改造后铸坯样中平均全氧含量为138×10-4%,比改造前减少了44.14×10-4%;改造后铸坯中大型夹杂物平均含量为28.77 mg/10 kg-1,比改造前降低了21.9%;改造后铸坯中显微夹杂物平均含量为27.10个/mm2,比改造前降低了52.66%;钢中夹杂物含量都有很大的降低,说明改造后的中间包的效果明显。     

中间包改造对铸坯质量的影响

为了减少了钢液对中间包耐材的直接冲刷,增加中间包的使用寿命,对某厂转炉→连铸工艺中的中间包进行了改造,在其长水口的冲击位置加了一个稳流器控流装置;同时对中间包改造前后钢中的夹杂物进行了系统分析。结果显示:中间包改造后铸坯样中平均全氧含量为138×10-4%,比改造前减少了44.14×10-4%;改造后铸坯中大型夹杂物平均含量为28.77 mg/10 kg-1,比改造前降低了21.9%;改造后铸坯中显微夹杂物平均含量为27.10个/mm2,比改造前降低了52.66%;钢中夹杂物含量都有很大的降低,说明改造后的中间包的效果明显。     

减少氧化物夹杂提高连铸坯质量

本文结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素, 氧化物夹杂主要来源于二次氧化产物、夹渣、耐火材料侵蚀产物.就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进.严格控制外来夹杂物,降低钢液二次氧化机会,达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的.     

减少氧化物夹杂提高连铸坯质量

结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素.就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进.达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的.     

新钢连铸坯夹杂物的研究

采用低倍检验、金相及扫描电镜能谱分析等方法，对新疆钢铁公司矩形连铸坯的夹杂物数量、类型、组成及其来源进行了测试和讨论，并提出了技术改进措施。     

提高水平连铸拉坯频率改善铸坯质量

在水平连铸圆管坯生产中,通过使用不同的拉坯频率,分析其对铸坯质量的影响。以选择合适的拉速、反推等工艺参数,并针对设备和生产现场情况提出改善铸坯质量的建议。