焦化分馏塔顶塔盘结盐的处理措施

针对广州分公司延迟焦化装置分馏塔顶塔盘结盐（主要成分为NH4Cl）的情况,分析了原因,指出在线水洗是分馏塔顶塔盘结盐较为有效的解决的方法,应对结盐的其它措施包括提高塔顶部返塔物流温度、在顶循泵入口添加结盐控制剂、分馏塔顶更换为有自洁作用的塔盘、减小吹汽量或缩短吹气时间等。     

延迟焦化装置分馏塔结盐原因分析及预防措施

延迟焦化装置原料复杂,氮、氯含量高,造成分馏塔顶部结盐现象频发,严重影响装置的平稳运行。为解决分馏塔结盐问题,分析了分馏塔结盐的原因,并提出了结盐后在线汽油洗塔盘及水洗塔盘的解决方法。针对运行过程中防止分馏塔结盐现象发生,采取了分馏塔顶降温除盐、分馏塔顶提温除盐、加注结盐控制剂、在线洗涤除盐等预防措施,有效地缓解了分馏塔结盐的现象,延长了装置的运行周期。     

催化分馏塔在线水洗除盐技术应用总结

延安炼油厂2.0 Mt/a重油催化裂化装置自投产以来,先后多次出现分馏塔塔盘、空气冷却器、机泵、油气管线、换热器等堵塞和腐蚀泄漏问题,严重影响装置安全运行。为解决结盐腐蚀问题,采用了加缓蚀剂、在线水洗、加大水洗水用量等常规处理措施,取得了一定的效果。2020年对分馏塔塔顶循环回流系统实施了在线除盐技术改造,采用湍旋混合-顺流萃取-油水深度分离的组合方法,注水萃取分馏塔塔顶循环油中的腐蚀性介质和可溶性盐类,投用后分馏塔塔顶循环油氯离子质量分数稳定在2μg/g以下,分馏塔塔顶循环系统氯离子分离脱除率达到了80%左右,除盐效果明显。     

重油催化裂化分馏塔结盐原因分析及对策

分析了重油催化裂化分馏塔结盐现象产生的原因及该现象引起的分馏塔操作参数的变化情况,并介绍了采用不停工在线水洗方法处理结盐的工艺流程、操作过程参数控制及注意事项等.结果表明,分馏塔结盐导致粗汽油干点过高,塔顶第1～8层塔盘压降陡增,重石脑油抽出温度大幅波动,采用新鲜水与粗汽油混合后作为冷洗涤液回流至分馏塔,以降低塔顶温度并溶解洗涤塔盘上的结盐,在不停工及不接任何跨线的条件下,通过12h的注水洗涤处理即可解决结盐问题.     

催化分馏塔塔顶结盐原因分析及措施

因原油中氯离子含量严重超标,齐鲁炼油厂多套装置分馏塔及换热设备出现不同程度的结盐堵塞甚至腐蚀泄漏现象。经分析发现,第一催化裂化装置进料的四常减三线中氯离子含量升高明显,达80.27 mg/L,超出正常值10倍之多。结合第一催化裂化装置分馏塔结盐期间操作变化情况以及分馏塔在线洗塔及效果,找出了该分馏塔塔顶结盐原因。采取相应措施后,保证了分馏塔正常操作及产品质量的合格,实现了装置的长周期运行。     

重油催化裂化分馏塔结盐在线水洗技术的研究

重油催化裂化装置分馏塔结盐在线水洗技术是在装置满负荷运行条件下进行的塔顶循环段水洗技术。800 kt/a重油催化裂化装置分馏塔在线水洗运行结果表明：在线水洗技术有效地控制了分馏塔上部结盐,塔顶循环段运行稳定,塔顶循环段和柴油段无结盐现象;不同的塔顶循环物流含水量对汽油、柴油馏程基本没有影响;在线水洗过程中,塔顶循环物流含水量必须控制在50%以上,才能保证稳定的塔顶循环量。     

应用顶循除盐技术降低延迟焦化分馏塔腐蚀风险

由于原油品质不断劣化,延迟焦化装置原料油品质也相应下降,原料油中的盐含量日益增加,在生产运行过程中会造成焦化分馏塔上部塔盘、顶循系统结盐,导致焦化分馏塔出现塔盘效率降低、侧线产品馏程重叠、冷却器管束腐蚀泄漏及顶循泵抽空等问题,影响装置的正常安全运行。结合实际生产问题对焦化分馏塔顶循结盐的原因进行了分析,提出了几种处理方法;对新增顶循除盐装置的应用情况进行了详细分析,提出了相应的解决措施。     

延迟焦化分馏塔顶循在线-开路洗盐技术的应用

随着延迟焦化装置原料的重质化、劣质化趋势增加,原料中的盐含量越来越高,导致分馏塔顶部塔盘、顶循系统结盐,影响装置的安全、平稳运行,会导致分馏塔压降增大、汽油干点升高、分馏塔系统操作紊乱。本文介绍镇海炼化某套延迟焦化装置通过增设分馏塔汽油段集液箱、粗汽油至顶循回流的流程等措施,在水洗期间用粗汽油代替顶循下回流,确保分馏塔顶循在线水洗期间汽油产品质量合格,避免了传统的顶循水洗操作过程中塔顶温度无法控制、汽油产品不合格、顶循温度过高影响水洗效果等问题,成功解决了顶循水洗产生大量污油和水洗效果差的问题,保证了装置的平稳运行,并取得了良好经济效益与环保效果。     

200万t／a重油催化分馏塔适宜顶温的确定

对催化裂化装置分馏塔结盐的机理进行了研究,结合国内炼厂催化分馏塔的实际控制温度,对２Ｍｔ／ａ重油催化裂化分馏塔顶的结盐温度进行了模拟计算,探讨了分馏塔顶适宜的控制温度。     

延迟焦化装置汽油终馏点调整中存在的问题及对策

总结了中国石油克拉玛依石化公司1.5 Mt/a延迟焦化装置汽油终馏点调整的实践经验。在焦化汽油终馏点调整到小于180 ℃的过程中,存在柴油系统超负荷、分馏塔塔顶循环回流泵抽空及塔盘结盐等问题,通过优化调整柴油系统流程、增加塔顶循环脱水罐及塔盘定期除盐等措施,有效地控制了柴油系统的负荷,降低了柴油外送温度,解决了塔顶循环泵抽空及塔盘结盐的问题,使汽油终馏点调整无负面影响,满足了焦化汽油单独加氢作重整料的要求,优化了产品分布,保证了装置的安、稳、优运行。