牵引电动机机座铸造裂纹分析及对策

以韶山型电力机车８００ＫＷ电动机机座为例，分析了厚大圆筒类机座铸造型纹特征、性质及产生裂纹主要原因，提出了防止裂纹产生的措施，给解决厚大圆筒类铸钢件裂纹问题奠定了基础。     

锅炉减温器喷水管座内壁裂纹超声波检测

针对减温器管座内壁裂纹缺陷的特征及产生原因，采用小K值与大K值斜探头相结合的超声波探伤方法，成功检出内壁龟状裂纹，说明该方法的可行性，为电站锅炉大壁厚大内外径比的管子内壁缺陷超声波检测提供借鉴。     

消除铸件裂纹的几点经验

作者论述了铸件裂纹产生的原因,提出了降低铸造应力和消除铸件薄弱断面两个方面消除铸件裂纹的办法.文中通过飞轮、发电机机座、涡壳、弯管、压环六个典型件,具体说明了裂纹产生原因及解决办法.     

摩擦压力机焊接机身和立柱螺栓的预紧

摩擦压力机焊接机身和立柱螺栓的预紧４５００５２郑州市拖车厂夏之垣我厂有一台Ｊ５３－３００摩擦压力机，由于多年用于牵引环锻造，机座底部产生裂纹而导致机身报废，所以需要加工更换新的压力机机身。为了缩短加工周期，提高机座强度和减轻结构重量，我们决定采用钢板...     

MAG焊工艺在三峡左岸电站水轮发电机组安装施工中的应用

介绍了三峡二期工程左岸电站ALSTOM发电机组定子机座、转子支架度上机架等部件现场焊缝的MAG焊接工艺，并分析了气孔、未熔合、根部微裂纹等焊接缺陷产生的原因。     

4140圆管锻件热处理裂纹检验分析

4140钢锭经过开坯锻造成圆筒锻坯,锻坯再经粗加工和热处理淬火后,部分锻件出现裂纹,为了分析缺陷原因,利用化学成分分析、力学性能检验、金相检验对4140圆筒锻件热处理裂纹缺陷进行了相关检测。结果表明,裂纹是在淬火过程中形成的,属于淬火组织应力裂纹,且圆筒锻件在淬火过程中形成裂纹的原因与圆筒原材料质量和圆筒的截面尺寸等因素有关。     

曳引机机座的铁型覆砂铸造工艺

介绍了铁型覆砂铸造工艺在曳引机机座铸件上的应用。采用半封闭式浇注系统、一箱一件的工艺方案,解析了机座铁型覆砂模具及砂芯的设计要点。通过铸造模拟软件分析铸造工艺的可行性,并指出铸件厚大部位的自补缩必须以充分供液为前提。经生产实践,该工艺砂铁比1∶6.4,出品率约88%,成品率大于97%,经济效率显著。     

厚大高锰钢铸件微裂纹形成机理研究

以高锰钢组合辙叉心轨铸件为研究对象,分析了厚大(厚度大于120mm)高锰钢铸件微观裂纹形成机理。通过金相显微镜和扫描电镜(SEM)观察,发现微观裂纹沿晶界分布,并且在裂纹周围富集大量的氧化物、碳化物和低熔点磷共晶。铸件凝固过程中的拉应力使得微观裂纹在这些氧化物、碳化物和低熔点磷共晶处萌生。因此,凝固过程中的拉应力及这些夹杂物的存在是厚大高锰钢铸件形成微观裂纹的主要原因。     

核电站发电机焊接裂纹控制工艺研究

核电站发电机结构复杂、壁厚大,焊接后极易出现裂纹,文中通过分析焊缝裂纹生成机理,结合发电机结构特点,选择合适的焊接工艺,采用焊前预热和焊后缓冷,优化焊接顺序等措施,消除焊缝应力集中,避免产生焊接裂纹,以确保发电机组安装的焊接质量。     

旋压圆筒微小裂纹等缺陷的超声检测

针对旋压圆筒容易产生裂纹、分层、折叠等危害性缺陷的特点以及超声检测过程中旋压纹产生严重的超声杂波干扰现象,通过优化超声波探伤灵敏度、探头摆动角度、扫查速度等参数,进一步提高薄壁旋压圆筒微小缺陷的检出率。     

铝合金电控壳体压铸件裂纹缺陷分析与优化

为满足新能源汽车轻量化的要求,电机控制器壳体通常采用铝合金压铸件,而铸件裂纹是其常见的缺陷形式。针对某电控壳体的裂纹缺陷,从化学成分、显微组织、力学性能、模流、脱模过程等方面进行失效原因分析。结果表明,脱模过程中的顶杆作用力是导致裂纹产生的主要原因。对顶杆位置进行优化,并进行仿真和试验验证,优化后的顶杆位置可以有效避免压铸裂纹的产生。     

首饰无边蜡镶宝石铸造的工艺措施

针对传统无边镶在金属底托上镶嵌存在的镶嵌难度大、生产效率低、容易烂石、金属及打磨工具的损耗大、对镶石工人的操作技能要求高等缺点,研究了首饰无边蜡镶宝石铸造工艺.分别从制版、备石、镶嵌、设置浇注系统、制作石膏铸型、铸造、冷却清理等方面,制定了稳定进行无边蜡镶铸造的工艺措施.     

ZM6镁合金铸件TIG焊补焊工艺

根据拉伸性能测试结果及X-射线探伤检测确定了ZM6镁合金铸件TIG焊补焊工艺参数.并通过光学显微镜对焊接接头进行了微观组织观察和微区成分分析试验.结果表明,热影响区晶粒大小与母材基本相同.在热影响区晶内完全由Mg元素组成,晶内原有的合金元素迁移到晶界.焊缝组织由比母材晶粒尺寸小的细小等轴晶组成,焊缝区的晶内组织基本由Mg元素组成,其晶界合金元素含量要比母材与热影响区少.通过对ZM6镁合金铸件补焊中的裂纹位置以及成分分析,得出ZM6镁合金铸件补焊裂纹为结晶裂纹.     

A148GRADE105-85铸件的热处理工艺研究

通过研究石油钻井平台用A148GRADE105-85铸件的热处理工艺,确定了电机座、电机盖的调质热处理工艺。采用910℃水淬1.5 min后转油冷+610℃回火的工艺方法,可以生产出力学性能符合要求的电机座、电机盖。     

锻造用下横梁大型铸钢件的铸造

3600t锻造用压机的下横梁结构复杂,铸件容易产生缩孔、缩松、裂纹等铸造缺陷。针对该铸钢件的工艺技术难点,利用计算机模拟软件研究了铸造工艺的合理性,保证了该下横梁的铸造成功。     

铸件裂纹形成的原因分析

由于浇铸工艺、合金性质等条件的影响,铸件内部存在着裂纹、孔洞等缺陷,严重影响铸件的性能。重点分析了铸件产生热裂、冷裂的原因与影响因素,并提出分析裂纹生成与扩展的理论与方法,对铸件的设计有一定的指导参考意义。     

Fatigue crack growth in 2024 aluminum alloy with inhomogeneous solidification microstructure

This study reports the investigation of the fatigue crack growth behavior in 2024 aluminum alloy billets manufactured using the direct chill casting (DCC) and electromagnetic casting (EMC). It was expected that the billets produced from these different casting procedures would vary in terms of their microstructure. Therefore, they should exhibit different fatigue crack growth behavior. The results showed that, the structure of the middle center portion of both billets is not homogeneous and relatively coarse, while the structure of the center and edge portions is homogeneous compared with the structure of the middle center portion. As fatigue crack growth extended through many grains having different morphologies, it became unstable through the overall crack path, and the Paris zone almost disappeared. The effects of 5% rolling and commercially rolled DCC billets on the fatigue crack growth rate were also investigated. Striations were enhanced around Al₂Cu particles refined by commercial rolling, and fatigue crack growth was stable until large crack length.     

非稳态浇注时铸坯裂纹的控制措施

分析了非稳态浇注时导致铸坯裂纹产生的原因,通过采取相应的控制措施,降低了非稳态浇注时铸坯裂纹的发生率。     

超大型矿石破碎机上端支架铸造缺陷分析及其改进

介绍了上端支架铸件的结构特点及技术要求，分析了变形、粘砂和裂纹等缺陷产生的原因，设置了分型、反变形量、冷铁和浇注系统等工艺参数，利用MAGMA模拟软件模拟铸件凝固和充型过程，优化了铸造工艺。实际生产结果表明，铸件裂纹、粘砂及变形等缺陷得到了有效控制，节约了生产成本。     

大型薄壁灰铸铁件设置壁补贴防止裂纹的经验

根据上箱盖铸铁件尺寸较大、中空、薄壁，易出现冷裂纹的特点，分析出其裂纹始点不在内壁．而在敞开口转角处；有针对性地设置圆弧壁补贴，加大敞开口内法兰边的圆角尺寸，完全消除了铸件裂纹。