焊条电弧焊在起重机小车轨道窄缝焊接中的应用

通过对起重机小车轨道焊接工艺的改进,实现了焊条电弧焊在轨道窄缝(约2 mm)焊接中的应用,从而简化了起重机小车轨道焊接操作流程,提高了焊接经济性,为起重机小车轨道焊接提供了一种新思路和参考,给轨道焊接技术的发展提供借鉴。     

CO_2气体保护焊在轨道窄缝焊接中的应用

在采用焊条电弧焊对起重机小车实施窄缝(约2 mm)焊接成功的基础上,研究了采用CO2气体保护焊对起重机小车轨道窄缝焊接工艺技术,通过对母材碳当量w(C)eq,预热温度和道间温度的计算,在充分分析母材和焊材的基础上,选取焊接工艺性较好、成分与性能接近母材的碱性渣系药芯焊丝进行焊接试验,焊后通过外观和探伤检验,没有气孔和焊接裂纹等缺陷,通过在2台起重机中较长时间的使用,证明其焊接质量稳定。因此得出:在焊接工艺参数和工艺措施合理的情况下,起重机小车轨道的窄缝焊接可以实现高质量、高效率和低成本,该焊接工艺不仅在起重机小车轨道焊接中值得推广应用,在其他钢轨焊接中也值得研究。     

卸船机小车轨道焊接工艺及质量控制

卸船机小车轨道作为受力部件,制作时焊接热输入相对较大,焊接产生的轨道接头的平面度误差及轨道安装产生的误差超差问题均给生产及后续使用带来了诸多问题。从大量生产实践中可以看出,焊接工艺的正确性及制作过程的质量控制是保证卸船机小车轨道制造、安装生产的关键。本文主要以某厂卸船机小车轨道焊接为例,针对小车轨道所采取的焊接工艺及质量控制进行了较为系统的阐述,具有较强的可操作性和实践意义。     

QU 120起重机轨道的焊接技术

在为京唐港生产两台能力为6500 t/h取料机的过程中,遇到了QU120起重机轨道焊接难题.此轨道为环形,直径φ9000 mm,按120°等分为三段,每段展开长度9 425 mm,其三处对接焊缝要求在车间内完成,然后用轨道压板按设计位置固定在门座架上平面上,供回转钢结构的下部小车使用.经过查阅相关资料和多次工艺试验,找出了轨道焊接的技术关键,制定了科学、合理的焊接工艺,成功地解决了QU120起重机轨道的焊接难题.     

葫芦门式起重机主梁装配焊接质量的控制

主梁是葫芦门式起重机的主要受力部件,主粱的质量直接影响到整机的使用寿命.因此为了保证葫芦门式起重机整机的制造质量,首先要保证起重机的主要部件--主梁的制造质量.这就要求必须在生产中制定并严格执行主粱装配焊接工艺采控制主粱的装配焊接质量.通过采用一系列措施后,验证结果表明:只要在生产中按照技术要求,严格控制主粱的装配顺序...     

大口径UOE海管全自动焊接工艺

在海底管道铺设中,稳定、高效的焊接工艺对管道焊接质量和焊接效率尤为重要。采用自主研制的双炬双丝全位置焊接小车,配备专用轨道对φ711材质为API X65的海管进行组对焊接,经过大量实验得到合适的焊接工艺。实验结果表明,焊缝成形良好,经过UT检测合格,拉伸、侧弯和刻槽锤断试验均符合API 1104-2005标准。     

焊条电弧焊在缆索式起重机轨道焊接中的应用

本文以嘉陵江亭子口水利枢纽缆索式起重机轨道焊接为例,介绍了焊条电弧焊工艺在水电站缆索式起重机轨道焊接中的应用.实践表明,焊奈电弧焊使用方便、操作性强、造价低廉、可靠性高,该应用为类似轨道焊接提供了可借鉴的宝贵经验.     

基于断裂力学的起重机焊接箱形梁疲劳寿命估算

随机载荷作用下的疲劳破坏是起重机焊接箱形梁的主要破坏形式之一。本文根据试验和研究成果,总结了桥门式起重机焊接箱形梁的各项疲劳参数取值。同时以等幅载荷疲劳裂纹稳定扩展阶段的计算公式为基础,针对起重机承受随机载荷的特点,利用均方根法对随机载荷进行等效处理,提出估算桥门式起重机焊接箱形梁的疲劳裂纹扩展寿命的方法。     

浅谈桥（门）式起重机运行轨道焊接方法及电器回路的改进方法

桥（门）式起重机在机械修理、吊装货物等机械操作中应用较广泛，但对于其较为细致的部分，需在使用过程中不断摸索总结，加以改装，使之更经济方便使用。现就桥、门式起重机运行轨道的焊接及点动电气回路控制的改进介绍如下：     

QU120起重机轨气压焊工艺

为保证某工程垂直转运轨道QU120起重机轨焊接强度,开展了气压焊工艺的研究,形成了QU120起重机轨气压焊接工艺和技术条件。制定了QU120起重机轨焊接检测标准,从超声波探伤和力学性能、金相组织、落锤试验检测等方面进行焊接性能的评价。8组试件检测表明,焊缝抗拉强度优于母材,其他性能符合检测标准要求。研究结果应用于706个接头的焊接,消除了质量缺陷且具有工效高、精度高的优点。垂直转运轨道投入使用5年来,其安全性、可靠性、平顺性和承载能力符合任务要求。     

轨道车辆不锈钢车体自动点焊装置的开发及工艺研究

结合轨道车辆通长滚压梁连续规则的点焊作业特点,在车下狭窄的作业空间内,将通用的手工一体化焊钳集成于自主开发的移动小车上形成自动化点焊专机,通过控制小车的行进距离、升降高度和焊接时间等参数,实现点焊位置和过程的自动控制,实现通长滚压梁的连续点焊。经过焊接工艺试验、现场工作试件以及现车生产等严格的工艺验证,集成后的自动点焊装备焊接质量稳定,设备性能可靠,提高了焊接生产效率,节约了投资成本,提升了轨道车辆不锈钢车体的制造水平。     

桥式起重机箱形主梁焊接质量控制

焊接工艺是桥式起重机主梁焊接质量的主要技术保证。本文介绍了制造箱形主梁的相关规范、标准要求,重点对箱形主梁焊接变形进行分析,通过选择合理的装配焊接顺序以及采取工艺要点来控制箱形主梁的变形。最后介绍主梁焊缝检验要求,确保起重机的安全可靠。     

高速动车组铝合金车体自动焊接工艺研究

对高速动车组铝合金车体焊接工艺特点进行了总体分析,根据国内轨道车辆生产企业自动焊接工艺的应用现状,全面比较了各类自动焊接设备的特征,总结了具体自动焊接工艺对焊接作业和焊接质量的影响,并介绍了开发的多项自动焊接专利技术。文章指出,应根据实际的焊接要求和生产条件来制定自动焊接工艺,同时,传统的自动熔焊工艺仍是目前轨道车辆行业普遍采用的自动焊接方法。     

管道水平固定全位置熔化极机动焊接工艺

管道全位置自动焊接是指在管道相对固定的情况下,依靠电气、机械等方法,使焊接小车带动焊枪沿着固定轨道环绕管壁运动,通过自动送丝以及PLC控制等技术来实现自动焊接。研究管道全位置自动焊的焊接工艺以及焊接设备的目的是在确保接头质量的基础上提高焊接效率,同时降低焊工的劳动强度。工程施工中对管道焊接质量要求越来越高,通过反复焊接试验,各施工企业逐渐摸索和掌握全位置管道机动焊的焊接参数和焊接要领,为提高施工现场的管道全位置焊接施工效率和质量提供了参考和依据。     

起重机主梁角焊缝的CO_2气体保护焊

我厂生产的门式起重机,主梁结构大多是箱形偏轨梁,大吨位主梁为工字梁,其四条角焊缝设计上要求焊透。过去是采用手弧焊和埋弧焊进行施焊,对角焊缝的焊透问题始终未很好解决。我们在10吨三用门式起重机主梁及超跨度50吨桥式起重机主梁上,采用粗丝CO_2保护焊工艺,一次焊透,满足了设计要求,提高了生产效率,对要求焊透的角焊缝是一项值得推广的工艺方法。 10吨门式起重机偏轨梁焊接 1.焊接设备粗丝CO_2气体保护焊,要求大功率焊接电源。根据生产需要,我们与大连铁道学院一起改装了MZ-1000型埋弧焊机,设计了比较简     

QU型起重机钢轨的焊接工艺

为了适应当今港口起重机不断向大吨位、高效率发展的要求,起重机钢轨由鱼尾板连接发展为焊接,鉴于QU型起重机钢轨的焊接工艺性能较差,结合青岛前湾港集装箱码头QU120钢轨的焊接施工,介绍了其焊接工艺,并针对施工中出现的问题,提出了改进措施.     

桥式起重机焊接CAPP系统的开发

简要分析了桥式起重机焊接工艺设计现状,根据其工艺设计原理,提出了一种基于数据库的焊接CAPP系统结构,并确定了系统总体框架及各模块功能。后台采用关系型数据库SQLServer建立相关数据库,前台运用具有强大数据库功能的Delphi7.0进行编程,开发出了一套桥式起重机焊接CAPP系统,用以实现起重机制造工艺设计。该CAPP系统可加快工艺设计速度和效率、提高设计质量和继承性,为工艺设计标准化和最优化创造了条件。     

双梁桥式起重机主梁焊接工艺

箱型主梁的焊接工艺是保证起重机桥架质量的重要因素,介绍了双梁桥式起重机主梁制作工艺。采用4次函数曲线确定主梁起拱的程度,翼板和腹板对接过程中采用陶瓷衬垫实现焊缝单面焊双面成形,并在焊后利用火焰矫正,达到控制双梁桥式起重机主梁焊接变形的目的。所生产的6台28.5m双梁桥式起重机主梁的外形尺寸、起拱和焊接质量均符合设计要求。     

轨道车辆焊接制造工艺现状及发展趋势

焊接工艺是轨道车辆生产制造的关键技术,直接影响到车辆品质、制造成本和生产周期.本文对轨道车辆铝合金车体、不锈钢车体、转向架构架焊接制造工艺现状进行了分析,探讨了焊接新工艺的应用前景及发展趋势,对提升车辆焊接制造技术水平提出了方向性指导.     

U71Mn起重机轨道窄缝焊接工艺的优化研究

针对起重机轨道U71Mn钢窄缝焊接工艺进行了优化研究,通过焊接试验与检测结果得出,优化后的窄缝焊接工艺与原焊接工艺相比,既简化了焊前装配工艺,又对焊接坡口尺寸和施焊过程进行了优化,并在焊接材料的选用上拓宽了范围,更有利于窄缝焊接工艺的推广与应用。