轮胎模具硫化过程数值模拟分析

以12R22. 5轮胎硫化模具为例,采用ANSYS有限元分析软件,对模具在温模过程、开模过程和硫化过程的温度场进行仿真模拟,得到模具在3个过程中的温度分布、模具内取点温度-时间曲线、硫化过程的应力分布和型腔取点位置应力-时间曲线,可为模具结构改进提供参考。     

新型中心机构和新型硫化模具的应用

为解决轮胎硫化过程中各部位温差大、硫化不均匀、一些部位出现过硫化和外温管道加热不均匀的情况,试验一种新型中心机构和新型硫化模具。优化中心机构的结构和喷射角度,对现有模具外温加热管道进行调整,改变现有模具安装方式,并对模具结构和外温管道进行优化。利用新型中心机构和新型模具能够有效减小硫化过程中轮胎各部位温差,提高轮胎硫化均匀性,缩短轮胎硫化时间,提高轮胎质量。     

硅橡胶模具硫化工艺的按需设计

分析了硅橡胶硫化过程的主要影响因数，设计了硅橡胶模具硫化工艺规范的优化系统。在此基础上，可以实现硅橡胶模具硫化工艺的按需设计。     

活络模具传热结构优化及在轮胎硫化中的应用研究

本研究借助有限元分析软件对轮胎活络模具结构进行优化，收集模具优化前、后的升温数据，并对比分析预热及硫化过程中的传热性能差异；对比模具优化前、后成型轮胎的硫化数据，分析硫化程度的差异。结果表明，模具优化后，预热过程中升温速率提高；生产初期，成型轮胎硫化程度较高；稳定生产阶段，成型轮胎胎面硫化程度提高。     

内脱模剂935P在EPDM密封胶料中的应用

我厂密封胶料在热硫化过程中,因部分配合剂向外迁移和挥发物析出以及硫化过程中产生杂质而在模具表面形成积垢,使胶料硫化后脱模困难,制品表面失去光泽,对制品质量和模具的清洁造成很大影响。每年因清理积垢使模具尺寸变化而导致报废所造成的损失非常大。因此,对新型...     

模具预热工艺与装备

在橡胶弹性减振零件行业中,产品往往需要经过硫化工艺才能最终成型。不同的产品硫化时需要选用不同的模具,而且产品在硫化时模具的温度需要达到150℃以上。在实际生产中是将冷的模具放在硫化机台上进行预热,待温度达到后再将产品放入进行硫化。这个过程需要耗时2~8 h,生产效率低,能耗浪费大。介绍了一种快速预热模具的方法及装备,做到低能耗、高效率的生产。     

橡胶胶囊硫化模具的结构设计

以硬质铝合金2A14-T6作原材料设计并制做了橡胶胶囊充气式硫化模具;使用电脑软件ANSYS-Workbench建立了硫化模具热力耦合模型,分析了力学强度、模具厚度和热膨胀变形量并利用相关理论校验了分析结果。结果表明,设计的三个半硫化模具有力保证了橡胶胶囊硫化成型过程中尺寸和厚度稳定;力学强度、模具厚度和热膨胀变形量校验结果符合技术要求;橡胶胶囊硫化模具满足用户使用要求。     

一种用于加工圆柱型硫化橡胶试件的易开模模具

正由哈尔滨工业大学申请的专利(公开号CN104526921A,公开日期2015-04-22)"一种用于加工圆柱型硫化橡胶试件的易开模模具",涉及的模具由6个部分组成,包括硫化过程中使用的4个部分模具和硫化后用于启模的2件装置。使用时,利用平板硫化机硫化胶料。首先将圆柱形底座与圆柱形套筒组合置于平板硫化机上,将用于     

模具硅橡胶用于快速模具制作的研究

本文介绍了硅橡胶模具的制作方法,探讨了硫化时间与固化剂用量对硅橡胶硫化程度的影响,解释了硫化程度与硅橡胶模具寿命之间的关系;探讨了硅橡胶在几种不同材质表面的脱模性;探讨了模具制作过程中固化剂和硅油用量对模具质量的影响,并给出了适宜的固化荆用量;探讨了稀释剂用量与种类对硅橡胶模具质量的影响,并指出二甲基硅油是合适的稀释剂;探讨了硅橡胶模具发生膨胀的原因,指出其膨胀的本质是溶剂对硅橡胶的溶胀,并给出了减小溶胀的应对措施.     

模具可移动式硫化机组结构设计与仿真分析

设计一种新型的模具可移动式硫化机组,采用Flexsim软件建立其仿真模型,对整体方案的可行性以及生产运行情况进行探讨。在此基础上建立单体定型硫化机的仿真模型,并在与模具可移动式硫化机组相同的条件下,针对8.25R20S711全钢子午线轮胎的硫化过程进行模拟仿真,从生产效率、设备成本等方面进行了综合比较。结果表明:模具可移动式硫化机组用于全钢载重子午线轮胎的硫化完全可行;同单体硫化机机群相比,相同条件下的硫化机组可以大幅度节约占地面积、人工及设备成本,提高生产自动化水平。     

介绍一种轮胎硫化模具清洗剂

轮胎外观不好的原因,主要是轮胎硫化模具内表面不光滑所致。而轮胎在硫化过程中又不可避免的会在模具的内表面产生结垢现象。目前一般轮胎生产厂所采用的方法有酸洗或碱洗,有的也用人工刮削模具上的污垢。     

轮胎阶梯式直压硫化内模具的疲劳寿命分析

对轮胎阶梯式直压硫化内模具（简称内模具）的疲劳寿命进行有限元分析。结果表明：正常工况下内模具的疲劳寿命为7.682×105次,如果内模具一天24 h不停地工作,每次的硫化时间为20 min,两次硫化工序间隔为5 min,内模具的实际工作时长为29.2年;与传统硫化胶囊相比,内模具的疲劳寿命大幅延长,同时可以提高成品轮胎的硫化精度,改善硫化质量。     

一种骨架／橡胶制品的硫化工艺装备

介绍了一种骨架／橡胶制品的硫化工艺装备情况，包括硫化成型模具的选择，硫化模具辅助机构以及装模工装和脱模工装的装备、硫化模具辅助机构的装备，介绍了防产品吸附上模的装置和辅助开模装置。硫化生产过程中，根据硫化工艺的需要，加强工艺装备可以极大的提高生产效率、降低劳动强度。     

异型骨架橡胶密封圈硫化模具的结构设计

针对异型骨架密封圈的特殊结构,通过产品结构分析、成型工艺分析、硫化模具结构设计和模具装配等工艺过程,设计了硫化模具。结果表明,该模具结构合理、实用,用此模具生产的产品实物外观符合要求,产品质量较好,能起到良好的密封作用。     

ZL化洗模胶的研制

橡胶工业制品的硫化工艺正向高温、快速、连续硫化的方向发展,为了保证制品的质量,表面光亮美观、边槽尺寸符合要求,在硫化过程中,清洗模具成为极为重要的一环。根据模具污染的轻重程度,可以采用研磨法、碱泡法、喷砂法。但是这些传统的清洗方法都不同程度地对模具造成一定的损伤而且在连续生产中,清洗模具比较频繁,同时模具体积和重量都很大,搬运清洗非常困难。另外模具几何形状非常复杂,很难清洗干净,清洗模具后,硫化的前几个制品都不能符合外观要求,所以研究模具的原位清洗对提高产品质量,维护保养模具都是有益的。1.造成模具污染的主要…     

工艺仿真技术在某球铰产品开发中的应用研究

使用成型工艺分析技术,确定了某球铰产品硫化模具流道方案,并完成了开模试制;模拟了产品整个生产过程,通过对比硫化模具分析温度与实测温度验证了仿真模型的准确性,并根据产品硫化程度推荐了关键工艺参数。结果表明,产品填充状态与其质量分析结果相一致,流动平衡性满足实际生产需要;硫化模具分析温度和实测温度相吻合;产品刚度试验和溶胀指数试验证明了推荐工艺参数的合理性。     

轮胎硫化罐的液位测控

在使用轮胎立式硫化罐的硫化工艺过程中,硫化罐中轮胎模具外,冷凝水的液位也是一个不容忽视的参数。首先,该液位必须保证低于最底模具,以防止淹模而欠硫。其二,该液位的增长速率反映了外压蒸汽的热焓品质,胎坯、模具的传热吸热状况,罐体的保温效果,内压水温的高低及在罐模具数多少等的综合作用,有助于工艺过程的全面分析。第三,异常的内压泄漏,可凭测量及时发现。如何测量罐内液位呢?对于这样一种受压容器,选用常规差压变送器,用差压原理测量,是性价比理想的方式。采用差压法测硫化罐液位,我们作了一些探索。一开始,在外压蒸汽管与硫化罐体…     

半钢子午线轮胎锥度效应影响因素分析

研究半钢子午线轮胎生产过程中半成品部件尺寸对称性、成型贴合时各部件相对中心位置的偏移量和硫化工序胎坯与模具和硫化胶囊中心位置的相对偏移量对轮胎锥度效应的影响。结果表明：胎面、带束层和组件贴偏,硫化模具中心与胎坯中心偏离对锥度效应影响较大,胎面肩部宽度差不对称和硫化胶囊与胎坯中心贴偏对锥度效应影响较小。     

轮胎硫化工序设备及工装的改进

对硫化工序行车电机保护线路进行改进,减小了行车电机的故障率;在硫化后充气装置加装消声器,改善了操作环境;在硫化蒸汽管路加装气动调节阀,使轮胎硫化过程中的蒸汽系统压力稳定;加装红外线定位仪,硫化罐装罐时模具可准确定位;将模具的排气孔锪大,开模时硫化胶毛不易断裂;改进大规格轮胎硫化内压进水系统,增大进水孔直径,缩短进水时间,提高了生产效率。     

罐式水胎硫化改为胶囊硫化的农业轮胎模具改造

介绍由罐式水胎硫化改为罐式胶囊硫化的28L-26R2水田农业轮胎的模具改造。模具主要进行了改进模具外水嘴座内压系统、在上模上水平面焊接6块筋板、优化钢圈与模具主体的配合、设置模具定位导向装置和U型固定耳等改造,并在硫化罐体内壁焊了行道。改用罐式胶囊硫化后,成品轮胎的性能达到国家标准,胎里内表面质量改善,生产效率提高约20％。