CM与PVC共混发泡性能的研究

采用模压法进行发泡,研究了氯化聚乙烯(CM)与聚氯乙烯(PVC)的共混比和发泡剂用量对发泡体的泡体性能、泡孔结构的影响。结果表明,不同CM/PVC共混比的复合材料,随体系中CM的增加,发泡密度逐渐减小、泡孔体积和发泡倍率逐渐增大,当CM/PVC=50/50时,发泡材料具有较好的综合性能;改变共混体系中发泡剂AC的用量,测试泡体性能及观察泡孔结构得出,随AC发泡剂用量的增加,发泡材料的发泡密度减小,其相应的物理机械性能如拉伸强度、撕裂强度逐渐降低。     

反式-1,4-聚异戊二烯与胶粉共混发泡的性能研究

实验对不同共混比的TPI/胶粉共混胶模压发泡,研究了胶粉的含量及胶粉改性方法对共混胶发泡的硫化特性、物理机械性能以及泡孔结构的影响。结果表明:随着胶粉含量的增加,材料的密度逐渐增大,胶粉用量为10份时,拉伸强度、撕裂强度、扯断伸长率三者有所升高,胶粉用量为20份时又略有下降;然后各物理机械性能值随胶粉用量增加呈递增趋势,胶粉用量为40份时,各值达到峰值。相比未改性及用活化剂450改性胶粉,用Si-69包覆改性的胶粉填充TPI基体发泡材料具有较好的拉伸、撕裂强度,试样的泡孔结构更加完整,无破裂和塌陷,泡孔孔径分布一致,泡孔致密均匀。     

纳米蒙脱土在氯化聚乙烯橡胶发泡中的应用

以偶氮二甲酰胺(AZDC)为发泡剂,采用模压法对氯化聚乙烯橡胶(CM)进行发泡,考察了蒙脱土(MMT)用量对CM硫化特性、发泡特性及物理机械性能的影响.结果表明,MMT的加入对CM发泡体系的硫化特性影响较小;随着MMT用量的增加,发泡体CM的表现密度、泡孔个数和孔密度均呈减小趋势,泡孔体积分数增加,且发泡体CM的拉伸强...     

聚氯乙烯/氯化聚乙烯橡胶/丁腈橡胶发泡材料的性能

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用自由发泡法制备了聚氯乙烯(PVC)/氯化聚乙烯橡胶(CM)/丁腈橡胶(NBR)发泡材料,考察了CM/NBR(质量比)、填料品种及用量、氯化石蜡用量对发泡材料性能的影响。结果表明,随着NBR并用量的增加,发泡材料的发泡倍率逐渐增大,泡孔逐渐变大且更加均匀,收缩率变化不大,但阻燃性能降低,综合考虑,选取CM/NBR为20/30;Al(OH)3和滑石粉均可改善发泡材料的阻燃性能,随着Al(OH)3和滑石粉用量的增加,发泡材料的发泡倍率和收缩率均变小,泡孔均匀程度变差,阻燃性能提高;随着氯化石蜡用量的增加,发泡材料的发泡倍率先增大后减小,均匀的泡孔结构逐渐出现较多的大孔,收缩率变化不大,阻燃性能提高。     

氯化聚乙烯橡胶自由发泡性能的研究

试验研究氢氧化铝、滑石粉和三氧化二锑的用量对氯化聚乙烯橡胶(CM)自由发泡材料的泡孔结构、密度和阻燃性能的影响。结果表明:随着氢氧化铝或滑石粉填料用量的增大,发泡CM的密度增大,泡孔尺寸变小,均匀性变差,发泡体的氧指数随填料用量增大而不断增大,阻燃性能得到提高。三氧化二锑对CM发泡材料泡孔结构及密度影响不大,但在氢氧化铝用量为20份时,少量三氧化二锑能显著提高材料的氧指数。     

氯化聚乙烯/聚氯乙烯共混发泡性能的研究

采用模压法进行发泡,研究氯化聚乙烯橡胶（CM）与聚氯乙烯（PVC）的共混比和发泡剂AC用量对发泡体的性能和泡孔结构的影响。结果表明：随着CM用量的增大,CM/PVC发泡材料的发泡密度逐渐减小,泡孔体积和发泡倍率逐渐增大,当CM/PVC共混比为50/50时,发泡材料具有较好的综合性能;随着发泡剂AC用量的增大,发泡材料的发泡密度减小,拉伸强度和撕裂强度逐渐减小。     

聚丙烯/废旧轮胎胶粉共混物的微孔发泡研究

采用超临界CO2为发泡剂,通过压力释放法对聚丙烯/废旧轮胎胶粉共混物的发泡性能进行研究。结果表明,加入胶粉严重破坏了聚丙烯均匀的泡孔结构,共混物发泡体具有独特的双孔结构;马来酸酐接枝聚丙烯/废旧轮胎胶粉共混物发泡体具有更加均匀一致的泡孔结构。     

乙酸-乙酸乙烯酯橡胶/聚乳酸共混体系的发泡及阻尼性能

以乙烯-乙酸乙烯酯橡胶(EVM)/聚乳酸(PLA)共混物为基体材料,过氧化二异丙苯(DCP)为硫化剂、偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,经模压发泡制备橡塑共混发泡材料,用扫描电子显微镜观察材料的泡孔结构及泡孔尺寸分布,采用动态黏弹谱仪对发泡材料的阻尼性能进行研究,考察了AC和DCP用量、发泡时间及白炭黑用量对EVM/PLA发泡材料泡孔结构及阻尼性能的影响。结果表明,随着AC用量的增加,材料的泡孔数目增多但孔径相差不大,阻尼性能也无明显变化,在AC用量为4份时材料的阻尼性能较好;随着DCP用量的增加,材料的泡孔尺寸略有减小,阻尼性能变化不大,DCP用量为5份时材料的阻尼性能较好;随着发泡时间的延长,泡孔尺寸逐渐减小,阻尼性能逐渐提高,发泡时间为5 min时,泡孔孔径与损耗因子均出现突变;填料用量增加,泡孔孔径减小,发泡材料整体损耗因子上升。     

浅色CM发泡体的性能研究

考察了常用型活性剂ZnO,硬脂酸锌（ZnSt）,硫化剂DCP,硫化助剂PDM,CAMV,TCHC,双—2,5及白炭黑用量对橡胶型氯化聚乙烯（CM）发泡性能的影响。结果表明,ZnO/ZnSt用量为2份/4份时,偶氮二甲酰胺（AC）峰值分解温度为186.8℃,分解效率较高,与橡胶基体硫化匹配较好;DCP用量为2.5份时,硫化胶拉伸强度相对较高;并用TCHC后,试样具有较高拉伸强度和发泡倍率;白炭黑用量为30份时,泡孔尺寸相对较小且分布均匀,拉伸强度较高。     

氯化聚乙烯/三元乙丙橡胶共混发泡材料性能的研究

以氯化聚乙烯/三元乙丙橡胶(CM/EPDM)并用胶为基材制得发泡材料,研究了DCP用量和发泡体系对发泡材料性能的影响。结果表明,在DCP用量为2份、AC用量为8～12份时,硫化速率和AC分解发泡速率匹配较好,发泡材料泡孔细密均匀,表面光滑,制品综合性能最佳;在所研究的3种发泡助剂(硬脂酸锌,ZnO和纳米ZnO)中,含ZnO和纳米ZnO的发泡材料外观较好、性能优良;当ZnO用量为6～8份时,发泡制品密度较低,性能较好。     

Influence of compatibilizers and processing temperature on microcellular injection‐molded polypropylene/(waste tire powder) composites

Nowadays the economic recycling of waste tires has become a global challenge. The use of waste tire powder as a dispersed elastomeric phase in a polypropylene (PP) matrix offers an interesting opportunity for recycling of waste tire rubber. Compatibilized PP/(waste tire powder) composites are microcellularly processed to create a new class of materials with unique properties. Recent studies have demonstrated the feasibility of developing microcellular structures in PP/waste ground rubber tire (WGRT) composites. Microcellular PP/WGRT composites are prepared by an injection‐molding process using a chemical blowing agent. In this study, cell sizes, cell density, void fraction, and mechanical properties of the composite foams were measured, as well as the shear viscosity of the unfoamed composites. The influence of various compatibilizers and processing temperatures on cell morphology and the mechanical properties of injection‐molded PP/WGRT composites were investigated. It was seen that the addition of maleic anhydride‐grafted styrene‐ethylene‐butylene‐styrene (SEBS‐g‐MA) increased the shear viscosity of the composites. The void fraction and cell density of the PP/WGRT composites increased with addition of compatibilizers, whereas the average cell sizes decreased. A processing temperature range of 180–195°C gave finer microcellular structure and regular cell distribution. The SEBS‐g‐MA enhanced the elongation properties and acted as an effective compatibilizer in this particular system. J. VINYL ADDIT. TECHNOL., 2011. © 2011 Society of Plastics Engineers     

CM/SBR共混比对共混胶性能的影响

研究了氯化聚乙烯橡胶(CM)/丁苯橡胶(SBR)共混比对其共混胶硫化特性、力学性能、耐热老化性能和耐油性能的影响。结果表明,随着CM用量的增大,共混胶正硫化时间延长,耐热老化性能和耐油性能均升高;当CM/SBR共混比为40/60时,共混胶具有较好综合力学性能。     

结晶特性对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

以化学发泡注塑成型技术为主线,在二次开模条件下制备微发泡PP材料;通过DSC、XRD技术分析了结晶特性对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响。结果表明:结晶特性对气泡的成核、长大和定型过程具有明显的影响;添加滑石粉的改性PP材料结晶特性较差,发泡质量明显降低,泡孔直径和泡孔密度分别为36.98μm、3.29×107个/cm3;添加云母粉的改性PP材料具有合适的结晶温度和结晶度,发泡质量较理想,泡孔直径和泡孔密度分别为22.09μm、4.76×108个/cm3;能够获得泡孔细小、均匀的微发泡PP材料。     

聚氯乙烯/丁腈胶粉共混型热塑性弹性体

将聚氯乙烯与废丁腈胶粉经高温机械共混，制备了动态交联的共混型热塑性弹性体。讨论了共混比，硫化体系及其用量，废胶粉品种（丁腈胶粉，轮胎胶粉）等因素对热塑性弹性体性能的影响，同时将聚氯乙烯／丁腈胶粉与聚氯乙烯／轮胎胶粉制备的共混型热塑性弹性体的性能进行了比较。结果表明，以聚氯乙烯100份（质量份，下同），邻苯二甲酸二辛酯50份，丁腈胶粉80份，丁腈橡胶20份，过氧化二异丙苯0．5份，氧化锌5份及适量其他助剂可制得综合性能较好的共混型热塑性弹性体。扫描电镜结果显示该共混型热塑性弹性体具有较好的相容性。     

ABS微孔发泡材料的制备与性能研究

利用化学交联模压法制备了丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)微孔发泡材料,研究了发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、活化剂氧化锌(ZnO)、交联剂过氧化二异丙苯(DCP)用量对ABS微孔发泡材料力学性能和泡孔结构形态的影响。结果表明,当AC为2份、DCP为0.15份、ZnO为0.2份时,制得的ABS微孔发泡材料的泡孔密度为1.31×108cells/cm3,平均泡孔尺寸为24μm,比强度达到44.7 N/tex,综合性能最佳,可以满足微孔发泡材料的要求。     

硅烷偶联剂改性云母粉在微孔发泡PP中的应用

通过硅烷偶联剂改性的云母粉,以不同含量加入聚丙烯(PP)中,制备微发泡PP/云母粉复合材料;通过相容性和分散性分析了改性与未改性云母粉微发泡PP复合材料发泡行为和力学行为的影响规律。结果表明:改性云母粉的微发泡PP复合材料泡孔直径明显减小,泡孔密度增大;抗拉强度和冲击强度都得到提高。     

助交联剂PDM和硫黄用量对CM/EPDM并用胶性能的影响

试验研究在过氧化物硫化体系下助交联剂N,N'-间亚苯基双马来酰亚胺(PDM)和硫黄用量对氯化聚乙烯橡胶(CM)/EPDM并用胶性能的影响.结果表明:在硫化剂DCP/助交联剂PDM硫化体系下,当硫化剂DCP用量为3份、助交联剂PDM用量为1.5～2份时,CM/EPDM并用胶的综合性能较好;在硫化剂DCP/硫黄硫化体系下,...     

微发泡PP/竹塑复合材料发泡行为及性能研究

采用注塑成型方法,在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯(PP)/竹粉复合材料,分析了不同含量的竹粉对微发泡PP复合材料力学性能和发泡行为的影响。结果表明:随着竹粉用量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加。竹粉用量为30%时,泡孔直径最小,为23.4μm,泡孔密度达到10.4×106个/cm3,具有理想的发泡效果。竹粉用量在20%时,发泡材料的冲击强度和纯PP基本相同,在性能不降低情况下,节约了原材料成本。     

Microcellular foaming of PE/PP blends

Three different polyethylene/polypropylene (PE/PP) blends were microcellular foamed and their crystallinities and melt strengths were investigated. The relationship between crystallinity, melt strength, and cellular structure was studied. Experimental results showed that the three blends had similar variation patterns in respect of crystallinity, melt strength, and cellular structure, and these variation patterns were correlative for each blend. For all blends, the melt strength and PP melting point initially heightened and then lowered, the PP crystallinity first decreased, and then increased as the PE content increased. At PE content of 30%, the melt strength and PP melting point were highest and the PP crystallinity was least. The blend with lower PP crystallinity and higher melt strength had better cellular structure and broader microcellular foaming temperature range. So, three blends had best cellular structure at PE content of 30%. Furthermore, when compared with PE/homopolymer (hPP) blend, the PE/copolymer PP (cPP) blend had higher melt strength, better cellular structure, and wider microcellular foaming temperature range, so it was more suited to be microcellular foamed. Whereas LDPE/cPP blend had the broadest microcellular foaming temperature range because of its highest melt strength within three blends. © 2007 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci 104: 4149–4159, 2007