适应现代汽车变速箱制齿夹具设计要求的成组技术

机械加工应用GT的工艺设计方法是以一组相类似零件为考虑对象完成所有零件的工艺设计，是提高目前工艺合理化、标准化的一种新方法，它能够提高劳动生产率，缩短制造周期，降低产品成本。本文所述是作者通过实践运用GT设计制齿夹具实现产品生产流转速度化的经验介绍，供多品种、中小批生产企业参考。     

成组技术 第四讲:成组技术的工艺设计

成组技术(以下简称GT)系由成组工艺发展而来,至今成组工艺仍是GT中最重要的一环。成组工艺的原理就是把具有相似加工过程的“成组相似零件”集合到一起组织成组加工,以求扩大生产批量,从而能使中小批生产获得大量生产的好处。上一讲中关于零件分布的统计分析表明,占零件总数70％左右的相似件是推行GT的主要对象。从数量来看,通常认为10～1000件是采用成组加工最有潜力的典型批量。推行GT,对新产品的生产准备工作也特别有利。因为大部分零件可通过分类归并到相应的零件族     

成组技术 第三讲:产品零件的设计与成组技术

一、概述成组技术(以下简称GT)的发展给产品零件设计工作带来巨大的变革.六十年代初期GT仅仅是工艺部门或管理部门的事,当时称为“成组加工”或“成组工艺”.但是,国内外的实践表明,首先要产品设计部门熟悉GT与推行产品零件设计成组化,才能使GT取得显著的经济效果.我国机械工业正处于调整时期,产品类型变化较大,并正在更新换代,目前推广GT从产品设计入手最为迫切也最易实行.这样可以在对现有生产体制来作重大改革之前,也能取得明显的经济效果,并进一     

成组技术 第二讲:零件的分类编码

成组技术(以下简称GT)的关键是把工艺上相同或相似的零件聚集在一起,使多品种、中小批量生产能在设计、制造和管理上得到大批量生产的好处。零件分类的合理与否,直接关系到推行GT的经济效果,而合理的分类编码系统是零件合理分类的先决条件,因此,我们可以说:现代的GT是建立在零件分类编码的基础之上的。分类编码法则随着GT的发展,分类编码系统日趋科学化、合理化。目前世界各国的编码系统不下百种;比较成熟,并为众多企业采用的有二十多种。采用哪一种编码系     

基于GT的数控车削加工程序编制系统

传统的针对小批量生产的组织模式存在一些矛盾，如生产计划、组织管理复杂化；零件从授料到加工完成的总生产时间较长，生产准备工作量大；产量小，使得先进制造技术的应用受到限制。而数控加工的出现适应了这种单件小批量的生产形式，但如果对每一个加工零件进行编程、输入、调试，工作量大，显得非常烦琐，而不利于生产效率的提高，也对操作者的要求高。基于这种现象，利用针对数控车床的加工对象，按照GT原理，对零件进行分类、分组，构建复合特征零件，针对特征零件编制成组工艺，依据成组工艺，编制数控加工程序．构建基于GT的数控车削加工程序编制系统．     

成组技术 第五讲:成组夹具和设备

把同类型零件按相同工序内容分组,运用同一设备,同一工艺装备、同一工艺方法及其相同的调整方式方法进行加工生产,这就悬最初形成的成组加工概念.现在它已被大大引伸发展,甚至越出了工艺范畴,成为涉及全部生产过程中各个环节(包括产品设计,工艺设计、计划管理等生产管理领域),并已逐步形成以零件成组化为基础的成组技术(GT)概念,成为一门综合技术。最初应用成组加工手段之一的是成组夹具,以后随着人们认识上的深化和成组技术的发展和演变,出现了为成组加工设计的机床设备.同时一些高效和自     

成组工艺国内外现状及展望

一、前言成组工艺(Group Technology,简称 GT)是苏联米得罗法诺夫在1955年首先提出来的。传统的单独工艺是以单个具体零件为对象设计和编订工艺,虽然针对性强,但工艺准备工作量大,而且工艺内容因人而异,影响工艺水平。典型工艺由于以结构形状及整个工艺路线作为分类归组的依据,妨碍了零件在最大限度上归并成组。米得罗法诺夫有鉴于此,提出只要一组零件的工序内容相同,能在同类型设备上加工,     

面向工艺的SXHZ-1回转类零件计算机辅助分类编码系统

介绍了计算机辅助回转类零件分类编码系统SXHZ-1的设计思路及方法。对面向工艺、面向CAPP的零件分类编码方案进行了研究,提出了针对回转类零件的GT/CAPP集成的成组编码方案。     

介绍法国的工艺编码及其应用

一般的成组技术(GT)分类编码系统,还不能包罗零件加工过程中所需要的全部工艺信息,尤其是与企业生产技术条件、投产批量等有关的工艺信息。为了满足成组加工以及编制成组工艺文件的需要,还应该补充工艺编码系统,才能够提供制造零件完整工艺规程所需要的全部工艺信息。本文介绍法国机械工业技术中心(CETIM)的工艺编码系统及其应用。     

我厂的计算机辅助工艺设计系统

介绍我厂的样件法和半创成法计算机辅助工艺设计系统——J_2CAPP的开发和软件的主要功能。系统按GT原理,利用GT代码把产品设计信息变成指导生产的制造信息。能对85％以上的回转体零件编制工艺规程,已实际运用于生产。可在长城0520及其兼容机IBM—PC上运行,易于推广。     

带缺口飞机框肋类零件展开工艺数模快速设计

飞机零件工艺数模设计效率直接影响飞机数字化制造周期,提高零件工艺数模设计效率是数字化制造中急需解决的问题之一。通过分析零件展开工艺数模理论,充分利用CATIA/CAA开发平台优势,开展了飞机框肋类零件快速展开工艺数模技术研究,研发了一套系统适用于复杂框肋类零件展开工艺数模快速设计软件,并以实例进行了验证。介绍了系统的设计流程以及关键技术。该系统保证了展开信息的准确性,提高了工艺稳定性,满足了质量需求,缩短了制造周期,在实际生产应用中有着重要作用。     

基于GT400陶瓷快速成型机数控系统的研究与开发

阐述了陶瓷快速成型技术的发展状况及陶瓷零件快速成型机的新工艺流程和特点,对陶瓷零件快速成型机机械系统作了说明,介绍了基于GT400运动控制器的陶瓷零件快速成型机控制系统的硬件和控制系统软件的设计.该控制系统能够很好地满足了系统开放Il生的要求及产品自动化生产的要求,提高了生产效率.     

机械模具数控加工制造技术与运用

在数控机床零件制造中,模具是最典型也是常见的加工零件,需要在了解零件结构、分析零件图、了解总装图的基础上对所要生产的机械模具进行工艺分析、制定工艺规程,在细部技术方面还需要通过确定加工余量、工艺尺寸计算、定位误差分析等技术环节的设计来体现工艺人员的职业素养,提高机械模具的生产效率和生产质量,并保证零件与实际应用设备相适应。     

梳型薄壁零件加工工艺研究

为解决一种梳型薄壁零件生产效率低,加工微细孔隙机床无专用可分度夹具的状况,提出了一套加工工艺方案,并设计一套数控线切割机床夹具。通过分析和研究梳型薄壁零件的加工工艺特性及难点,从如何提高生产效率,保证零件的加工质量等方面考虑,提出了一套加工工艺方案,并利用PLC控制原理设计了的自动化分度夹具。采用自动化分度夹具及新工艺方案,可以保证零件的加工质量,达到各项技术要求。通过实践证明,采用此套加工方案,可以降低加工难度、提高生产效率、适用批量生产。     

球销零件加工工艺的改进

球销零件是球销万向联轴器的关键零件，加工中零件不易夹紧，加工费时费力，存在加工精度差、不易互换等缺点。本设计对工艺进行了改进，设计制造了一套车具及铣具，保证了零件加工精度，提高了生产效率。     

车削薄壁套类零件夹具设计

机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分,在整个机械加工过程中,夹具除了夹紧、固定被加工零件外,还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。本文主要阐述了车削薄壁套类零件夹具设计方案,改变传统设计方法,提高该类零件的生产效率。     

一种微型、薄壁、难装夹零件的加工工艺方法

介绍了一种小批量生产微型、薄壁、难装夹零件的高效加工工艺方法,为加工同类型的零件提供一些操作思路。主要解决小批量生产该类型的零件时,如设计专用工装成本过高,而采用单件加工效率低下、精度难于保证等问题。解决问题的主要技术方法为在零件适当的位置上设计合理的工艺夹把,以简化零件的装夹;利用数控铣床批量加工零件,即可以提高加工效率,又可以保证该类型零件的外形及尺寸精度正确。经实践证明,该工艺方法极大地提高了生产效率,顺利解决了小批量加工微型、薄壁、难装夹零件时的技术难题。     

成组技术 第七讲 成组技术的经济分析

成组技术(GT)的优越性最终要以经济效果来衡量。GT的经济效果主要体现在降低制造费用、缩短生产周期、减少在制品储备量和改善生产管理等方面。国内外的各种资料提供了许多GT经济效果的数据:如GT可节省费用30～40％,减少工具设计费和工艺编制时间各20～40％,减少机床调整和工件装卸时间40～60％等等。资料还列出GT降低制造费用的各种原因,如设计合理化、工艺规程编制标准化、材料及外购件品种及数量减少、机床调整和工件装卸时间减少、机床利用率提高、生产管理改善等等。以上数据是一些企业在推行GT中积累的经验和统计量,可供将要试行GT的企业参考。但是,在作经济分析时,人们主要关心的是降低费用(即降低成本)的问题,它也是考虑GT各项决策的关键。本文并不去逐项进行制造费用的计算,而主要介绍美国宾     

数铣图形参数化编程系统零件工艺设计流程

数控铣削加工工艺流程包括毛坯选择、确定加工工艺路线、合理设定加工工序、刀具的选择和设定以及切削参数的选择等,从手工编制工艺卡到编程输出,耗时较长严重影响生产效率,通过数铣图形参数化编程系统零件工艺设计,将实现从计算机零件图形到加工工艺的智能化编制与实施,提高零件设计到加工的效率、缩短生产周期。     

平面磨削GT35残余应力形成机理与可控工艺方案

陀螺仪电机轴承套等钢结硬质合金GT35材料零件由于加工过程中的微应力控制不当经常出现表面开裂、尺寸变形等质量问题,给陀螺仪的生产带来了不小的困扰。为了探究平面磨削加工工艺参数对表面残余应力的影响,实现低残余应力加工的可控工艺方案,文章分析了平面磨削GT35残余应力的形成机理,采用KP-36精密磨床开展了磨削试验,对砂轮线速度、径向磨削深度、工件进给速度以及砂轮结合剂种类等工艺参数进行了因素轮换法试验分析,并采用X射线衍射进行了残余应力检测。试验研究结果表明,在GT35钢结硬质合金平面磨削工艺参数中径向磨削深度影响程度占比49%、工件进给速度占比25%、结合剂种类占比16%、砂轮线速度占比10%;工件进给速度为18 m/min时残余应力最小;树脂结合剂砂轮比青铜结合剂砂轮加工后零件残余应力平均小10%。GT35材料零件平面磨削残余应力可控工艺方案为采用青铜结合剂金刚石砂轮并选用0.002 mm的径向磨削深度、18 m/min的工件进给速度以及30 m/s的砂轮线速度。