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采用双螺杆熔融共混法,以5种不同的共混复合方式制备聚丙烯/马来酸酐接枝聚丙烯/蒙脱土(PP/PP-g-MAH/MMT)纳米复合材料母粒.用化学发泡法注塑成型制备PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合微孔发泡材料.探讨了不同共混复合方式对微孔发泡材料力学性能及发泡质量的影响.结果表明:不同的共混复合方式对纳米复合微孔发泡材料的力学性能和发泡质量均有影响.其中先将MMT和PP-g-MAH熔融共混,再与PP熔融共混制备的复合材料进行微孔发泡,其力学性能最优,发泡质量最好. 相似文献
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《现代塑料加工应用》2017,(1)
通过对PP与线性低密度聚乙烯(LLDPE)共混来提高聚丙烯(PP)熔体强度,并且采用化学发泡法,在普通挤出机上制备了PP/LLDPE复合材料,分别考察了LLDPE与马来酸酣接枝聚丙烯(PP-g-MAH)的用量对复合材料的力学性能、熔体强度和断面微观结构的影响。结果表明,随LLDPE含量的增加,复合材料的拉伸强度逐渐降低,断裂伸长率随LLDPE含量的增加先提高后减小,然后再增大,缺口冲击强度则随LLDPE的增加而增加。熔体强度也随LLDPE含量的增加先增大后减小,然后再增大。发现当LLDPE的含量为20.0份时,复合材料发泡效果最好。添加PP-g-MAH后,复合材料的力学性能和熔体强度变化不是很明显,但当PP-g-MAH添加量为1.0份时对复合材料的发泡有较好的改善效果。 相似文献
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高发泡聚丙烯材料的研究 总被引:3,自引:2,他引:1
以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用化学交联法,使聚丙烯(PP)在发泡之前交联以提高熔体强度,并利用模压法制备了高发泡PP材料。结果表明:当AC含量为2份时,PP泡沫材料的表观密度降到0.2×103kg/m3,泡孔微观形态良好,但泡沫材料力学性能较差。 相似文献
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为制备出高发泡倍率的聚丙烯(PP)/木粉复合泡沫材料,对其在制备过程中所面临的发泡剂分解温度太高、PP熔体强度过低及木粉与PP界面相容性差这三大关键难题进行分析并解决。结果表明:当活化剂ZnO添加量为发泡剂AC的0.3倍时,AC分解温度符合发泡过程的要求,提高温度有利于缩短发泡剂分解前诱导期及发泡剂的分解时间;交联剂添加量为9份,助交联剂添加量为7份时,材料的交联效果最好,交联时间控制在7min左右最佳;当偶联剂添加量2份时处理木粉最为合适,此时木粉与PP的界面相容性的改善效果最佳。 相似文献
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以马来酸酐接枝聚丙烯 (PP-g-MAH) 为相容剂,聚丙烯 (PP) 为基体,通过熔融共混法制备了木粉/PP复合材料。研究了 PP-g-MAH 用量对复合材料力学性能及吸水性能的影响; 采用扫描电镜 (SEM) 观察了复合体系的冲击断面形貌。结果表明: 当 PP-g-MAH 的质量分数为 4%时,可以提高添加 35 份木粉复合材料体系的拉伸强度及弯曲强度,比未添加相容剂的分别提高了 49.4%和 16%,而缺口冲击强度仅下降了 9%。SEM 观察证实: PP-g-MAH 的加入有利于提高木粉与 PP 基体的界面相互作用。从吸水率来看,木粉/PP 复合材料的吸水率保持在 0.22% 以下,远低于纯木材。 相似文献
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PVC/木粉复合材料的发泡研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用PVC树脂和木粉加入发泡剂制得PVC/木粉发泡复合材料。通过差示量热扫描分析(DSC)考察了偶氮二甲酰胺(AC)、NaHCO3及AC/NaHCO3/PVC稳定剂共混物的热分解特性。研究了木粉的不同粒径、AC发泡剂、NaHCO3、交联剂DCP和ACR的含量对复合材料力学性能的影响。结果表明:通过发泡能有效降低材料的密度;当AC含量为PVC用量的1%,木粉粒径为20目,NaHCO3与AC用量比为1∶1,DCP含量为PVC用量的0.4%,ACR含量为PVC用量的8%,所得的发泡复合材料综合性能较好。 相似文献
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采用超临界二氧化碳作为发泡剂,用自制的高压反应釜,在一定温度、压力和保压时间等工艺条件下,探讨经预处理的木粉对高熔体强度聚丙烯(PP)/木粉发泡材料发泡性能的影响。当木粉用量为4份时,PP/木粉发泡材料发泡性能最佳,其发泡倍率最大,为12.6倍,表观密度最小,为0.069g/cm~3,泡孔平均直径为79μm。在木粉用量为4份基础上,研究乙烯–辛烯共聚物(POE)用量对PP/木粉/POE发泡材料发泡性能的影响。结果表明,当POE用量为15份时,得到最佳发泡性能的PP/木粉/POE发泡材料,其发泡倍率最大,为14.8倍,表观密度最小,为0.06g/cm~3,泡孔平均直径为174μm,泡孔分布最均匀。 相似文献
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PVC/木塑发泡复合材料性能研究 总被引:1,自引:0,他引:1
实验采用PVC树脂与木粉,加入发泡剂及各种添加剂制得了PVC木塑发泡复合材料,主要研究了木粉粒径、放热型发泡剂偶氮二甲酰胺和吸热型发泡剂碳酸氢钠用量、泡孔调节剂ACR以及加工改性剂MBR用量对复合材料力学性能及材料密度的影响,并通过SEM电镜照片分析对比了单纯使用AC和采用AC与NaHCO3复合发泡时制品的发泡性能及泡孔结构,同时分析了泡孔调节剂ACR用量对PVC木塑发泡复合材料中泡孔大小,泡孔结构及其在基体中分布状态的影响.结果表明:当木粉粒径为20目,AC与NaHCO3用量均为1份,ACR用量为8份时所得材料的综合性能最佳,泡孔结构最理想. 相似文献
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通过熔融共混法制备了聚丙烯(PP)/纳米二氧化硅(nano-SiO2)复合材料.研究了nano-SiO2用量和第三组分聚丙烯接枝马来酸酐(PP-g-MAH)对材料力学性能和流动性能的影响.实验结果表明:当nano-SiO2用量为4份时,材料的力学性能最佳.对PP、PP/nano-SiO2、PP/nano-SiO2/PP-g-MAH复合材料进行DSC热分析和SEM照片观察发现:nano-SiO2对PP基体有异相成核作用,PP-g-MAH可以提高nano-SiO2在PP基体中的相容性. 相似文献
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聚丙烯/马来酸酐接枝聚丙烯/环氧树脂/玻璃纤维复合材料的制备及其性能研究 总被引:1,自引:0,他引:1
梁珊;罗筑;于杰;李杨;李庆丰;涂兴文 《中国塑料》2012,26(1):54-58
通过双螺杆挤出机制备了聚丙烯/马来酸酐接枝聚丙烯/环氧树脂/玻璃纤维(PP/PP-g-MAH/EP/GF)复合材料,并研究了PP-g-MAH含量、EP含量及固化剂对复合材料力学性能的影响。结果表明,PP-g-MAH含量为10份,含有固化剂EP的含量为3份时,复合材料的综合力学性能最佳;与不加EP的复合材料相比,其拉伸强度、弯曲强度、冲击强度分别提高了41 %、47 %、86 %。扫描电子显微镜分析表明,EP的加入明显改善了GF和PP基体的黏结强度。 相似文献
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PP/M-HOS/POE三元复合材料的界面改性与力学性能 总被引:3,自引:0,他引:3
采用马来酸酐接枝聚丙烯(PP-g-MAH)及马来酸酐接枝乙烯-1-辛烯共聚物(POE-g-MAH)为界面相容剂,利用熔融共混法制备PP/镁盐晶须(M—HOS)/POE三元复合材料,研究了PP-g-MAH及POE-g-MAH的用量及配比、M-HOS和POE的用量对三元复合材料力学性能的影响。结果表明:当PP/M-HOS/POE的质量比为100/10/20时,PP-g-MAH的最佳用量为3份;利用PP-g-MAH及POE-g-MAH作为复合相容剂可同时改善M-HOS与PP和POE的界面相容性,促进POE、M-HOS对PP的增韧补强作用,使三元复合材料的力学性能得到了明显的改善。 相似文献
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使用聚丙烯接枝马来酸酐(PP-g-MAH)对聚丙烯(PP)/凹凸棒石(AT)复合体系进行了增容,研究了PP-g-MAH对PP/原矿AT和PP/钛酸酯偶联剂改性AT复合体系力学性能的影响,观察了AT在PP中的分散状态以及PP/AT复合体系的断面形貌.结果表明P-g-MAH对AT在PP中分散状态没有明显影响;但加入5%的PP-g-MAH能够改善PP与原矿AT的相容性,提高PP/原矿AT复合体系的力学性能;加入PP-g-MAH对PP/钛酸酯偶联剂改性AT复合体系力学性能的改善不明显. 相似文献
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LDPE/nano-CaCO_3复合发泡材料的制备工艺与性能研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用模压发泡法制备了低密度聚乙烯/纳米碳酸钙(LDPE/nano-CaCO3)复合发泡材料。研究不同含量的nano-CaCO3、发泡剂AC、交联剂DCP等对LDPE/nano-CaCO3力学性能及发泡效果的影响,确定了最佳工艺路线。结果表明:随着nano-CaCO3用量的增加,LDPE/nano-CaCO3复合发泡材料拉伸强度和表观密度逐渐增大,发泡倍率逐渐减小。当nano-CaCO3用量为30%,AC用量为9%~11%,DCP用量为0.08%时,发泡材料的综合性能最佳。热重分析表明:加入nano-CaCO3后,LDPE发泡材料的热稳定性得到提高。 相似文献
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采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异. 相似文献
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钱立军;韩鑫磊;叶志殷;叶龙健;许国志 《中国塑料》2010,24(5):81-84
将三聚氰胺氰尿酸盐(MCA)、聚磷酸铵(APP)与聚丙烯(PP)共混,制备了无卤阻燃PP复合材料,采用极限氧指数仪、热失重分析仪、扫描电子显微镜、电子万能试验机等对材料的阻燃性能、热性能和力学性能等进行了表征,研究了APP/MCA的协效阻燃作用及其对材料力学性能的影响规律。结果表明,在材料中添加25份APP/MCA时,材料的极限氧指数随MCA含量的增加先升高后下降,当MCA含量为30 %(质量分数,下同)时,材料的极限氧指数达到最大值24.2 %;材料的力学性能同样随MCA含量的增加而先升高后下降,当MCA含量为30 %时,其拉伸强度比APP单独阻燃PP时提高了50 %,断裂强度和屈服强度均提高10 %以上。 相似文献