使用菱镁石调整渣型和使用铝渣型冶炼锰硅合金生产的探讨(Ⅰ)

论述了使用菱镁石调整渣型生产锰硅合金的特点。采用钙镁渣型,炉渣中MgO含量控制在16%～18%,CaO含量控制在12%～14%;采用镁渣型,炉渣中MgO含量控制在18%～21%。增加渣中MgO含量可提高元素的还原效率,提高炉温,降低炉渣黏度,而相对于钙渣型,可提高硅的利用率,减少焦炭和硅石用量,同时降低渣中跑锰;使用铝渣型(与钙渣型和镁渣型相比)会有更高的炉温,硅的利用率和元素回收率增加,若原料搭配合理,使用铝渣型生产锰硅合金可不另配入硅石。通过比较得出:配入菱镁石调整渣型冶炼锰硅合金是完全可行的。     

菱镁石在生产锰硅合金中的应用

在锰硅合金生产中,用菱镁石取代中碳锰铁渣,以调整渣型,保证生产运行。经试验生产,取得良好效果,不但可以迅速提高炉温,而且提高了硅石的利用率,进一步提高了生产中主元素的回收率。     

煤矸石在调整锰硅渣型中的应用

为降低锰硅生产成本,对煤矸石在锰硅合金生产中的应用进行了介绍,从理论和生产实践两方面阐述了使用煤矸石调整锰硅合金渣型,实现高Al_2O_3渣的低渣比操作的可行性。根据生产实际阐述了煤矸石配入量对渣铁比、渣中跑锰、硅石利用率的影响,并分析了渣中各组元之间的相互关系。最终采用高煤矸石配人量、高人炉品位生产锰硅合金,结果表明,煤矸石对提高锰硅回收率、降低电耗均有一定的作用。     

高铝渣对济钢3200m~3高炉冶炼的影响

针对高铝渣特有的黏度高、流动性差、脱硫能力差的特点,济钢3200 m3高炉通过调整热制度和布料制度,在烧结时提高MgO含量,控制渣中镁铝比0.6,使渣中MgO含量在8%~11%,高炉的整体操作炉型适应了高铝渣的冶炼要求。在渣铁比升高43 kg/t的条件下,高炉生铁含硅降低,炉渣脱硫能力增强,基本杜绝了三类铁。     

冶炼高硅锰硅合金炉渣渣型的控制

为控制锰硅冶炼中渣的酸碱度,根据生产实践,对高硅锰硅合金炉渣的三元碱度与渣中MnO、SiO_2含量的关系作了分析,同时也分析了锰硅合金中C量与Si量的关系,利用数学中最小二乘法找到了炉渣碱度与渣中MnO含量、SiO_2含量的经验关系式以及合金中C量与Si量的经验关系式,确定了冶炼高硅锰硅合金的合理渣型,保证了锰硅合金的冶炼指标。     

锰硅合金冶炼采用高Al2O3炉渣的研究

本文介绍了上海铁合金厂冶炼锰硅合金的渣型,并通过大量生产数据的统计分析,探讨了渣中 MnO 含量与炉渣碱度、Al_2O_3含量等因素间的关系。实测了炉渣的熔点、熔化速度和粘度。提出了冶炼锰硅合金的高 Al_2O_3炉渣的渣型是:CaO 23—27%、MgO 6—8%、SiO_2 33—37%、Al_2O_3 18—21%、三元碱度(CaO+MgO)/SiO_2 0.7—0.9、含氟2—3%。     

锰硅合金冶炼渣型的选择

为达到锰硅合金冶炼顺畅的目的,文章通过实例介绍了选择钙渣型和铝渣型冶炼锰硅合金的生产实践,在生产中,选用两种渣型各有优缺点。指出在生产中选用何种渣型需根据具体情况而定。     

高硅锰硅合金生产的渣型选择

简述了高硅锰硅合金的生产原理,找出了适宜高硅锰硅合金生产的渣型,其渣型为SiO_2 38%～44%,Al_2O_312%～38%;碱度R=(CaO+MgO)/SiO_2=0.4～0.6,该渣型质量稳定,炉况顺畅,渣铁比1.1～1.3,[Mn]回收率在94%以上,[Si]还原率约50%;同时还分析了不同成分的矿石对渣型的影响。     

冶炼硅锰合金炉渣渣型的选择

作者根据生产实践,对硅磕合金炉渣的三元碱度、Al_2O_3含量与渣中 Mn 含量间的关系作了回归分析,得到三者关系的回归方程;确定了合理的硅锰合金渣型,从理论上指导了硅锰合金的生产。     

高炉锰渣三步法制取电炉金属锰生产实践

介绍了利用高炉锰渣/精炼渣三步法试制电炉金属锰的生产实践，即在高炉/精炼炉正常生产高碳锰铁/中低碳锰铁的基础上，高炉渣保温、摇包生产低微碳锰硅合金；精炼渣分屉出渣摇包生产电炉金属锰。通过选择合适的渣型和出渣温度、降低高炉渣含碳量，控制精炼渣一屉中硅含量，提高摇速等技术措施，改善了硅的利用率，从而使产品试制获得成功。     

Al2O3、MgO在锰硅炉渣中的作用探讨与提高Mn回收率的实践

研究了Al2O3、MgO对锰硅合金炉渣冶金物理化学性质的影响，提出选择Al2O3、MgO两种组元含量都比较高渣型的观点。介绍了在大、中型电炉上，应用此渣型提高锰硅合金Mn回收率的生产实践。实践结果表明，普通锰硅合金电炉Mn回收率达85％。     

高炉渣适宜镁铝比分段管控的分析与应用

 为了给现代高炉渣适宜镁铝比(w(MgO)/w(Al2O3))提供理论依据,定性定量地指导高炉操作,针对高炉渣的适宜镁铝比问题展开研究。首先,分析了高炉渣中MgO的必要性,即在现代化大高炉的冶炼条件下,随着高Al2O3外矿用量的增加,炉渣中含有适宜的MgO是必须的。炉渣合理镁铝比可根据Al2O3质量分数不同进行分段管控：当渣中w(Al2O3)小于14%时,MgO可根据生产要求添加;w(Al2O3)为15%～17%时,适宜的镁铝比(w(MgO)/w(Al2O3))应控制在0.40～0.50,但需注意炉温的影响;当渣中w(Al2O3)大于18%时,适宜的镁铝比应控制在0.45～0.55。在理论分析与试验研究的基础上,进行了工业化应用试验。试验期炉渣镁铝比由0.51降低至0.47,高炉焦比由363.39降低至357.82 kg/t,综合燃料比由495.23降低至试验期的494.18 kg/t,取得了良好的技术经济指标,证明了现代高炉渣镁铝比分段管控技术的正确性和可应用性。     

配加菱镁石提高烧结矿MgO含量的实践

为了应对低价低品质铁矿石原料使用比例增加,入炉料中Al2O3含量上升,导致炼铁炉渣粘度升高,影响炉况顺行的问题,三安公司采取在混匀矿中配入2%～2.5%的菱镁石,将烧结矿MgO含量提高到2%左右,有效解决了炉渣粘度过高的问题,使炼铁成本得到了控制。但实践也表明,配加菱镁石对烧结生产指标有一定负面影响,因此,其配加量应适当控制。     

配用硅铁粉冶炼锰硅合金

配用75%硅铁粉,减少硅石配入量,在1800kVA电炉上冶炼锰硅合金的实践表明,渣中SiO_2含量平均下降4.4％,渣量减少405kg,渣中锰下降1.95％,锰回收率提高6.3％。     

锰硅电炉联合冶炼法生产锰硅合金的实践

为提高锰的利用率,介绍了锰硅电炉联合冶炼法,即通过低渣比、低碱度、低还原率的方法,使其中一台锰硅电炉生产合格合金的同时使其炉渣中Mn O含量在20%~25%之间,炉渣经破碎后做为另外一台或两台锰硅电炉生产高硅锰硅合金的原料,使锰硅炉渣得到充分利用,提高了锰的利用率,降低了多项消耗指标,降低了生产成本。     

浅谈锰硅合金冶炼渣的综合回收利用途径

介绍了锰硅合金炉(干)渣的综合处理.为了实现"吃干榨净"目标,通过调整炉料结构、降低炉渣碱度及锰硅合金/高碳锰铁适时互转等技术措施,找到了解决延长炉衬寿命、减少富锰渣采购量的办法,从而极大地提高了元素回收率.     

硅锰渣中（CaO＋MgO）／Al2O3比值的控制与渣型的选择

试验研究了炉渣中(CaO+MgO)与Al_2O_3之比值 B 与锰,硅回收率及单位电耗的回归关系,指出在该试验条件下,适宜的值约为2.2,合适的硅锰渣型为 MnO12%、Al_2O_314%、CaO26%、MgO5%、SiO_241%,余为2%。     

关于高硅锰硅合金的生产与研究

论述了在高硅锰硅合金生产中,通过控制炉温的时间及采用合理的炉渣碱度制度,提高合金中硅含量,以得到稳定的高品级的高硅锰硅合金。     

冶炼高碳铬铁过程中合金硫的控制

介绍了宏电铁合金公司在高碳铬铁生产中通过对炉温的提升、合金碳硅的控制、渣型的调整及原燃料的合理搭配,使合金硫含量由0.08%降至0.06%以内。实践证明,炉温的提升和合理渣型调控是控制高碳铬铁合金中硫元素的有效途径。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定炉渣中10种化学成分

含稀土和氟炉渣样品在低温下用盐酸溶解,过滤后残渣用无水碳酸钠和硼酸的混合熔剂熔融,以滤液浸取熔块,采用电感耦合等离子体原子发射光谱法（ICP-AES）测定了浸取夜中钙、镁、铝、硅、铁、磷、钡、钒、钛、锰含量。考察了主量元素钙、铝、硅、铁及共存元素间的干扰情况,对影响测定的各种因素进行了较为详细的研究,确定了仪器的最佳工作参数,选择了合适的分析谱线。炉渣中氧化钙、氧化镁等10种组分在一定的浓度范围内有良好线性关系,相关系数均在0.999以上。各组分的测定范围如下: CaO为 1.00%～50.00%,MgO 为1.00%～25.00%,Al2O3 为0.10%～40.00%,SiO2 为1.00%～40.00%,TFe 为0.05%～30.00%,MnO为 0.001%～15.00%,TiO2为 0.003%～5.00%,V2O5 为0.05%～5.00%,BaO为 0.001%～10.00%,P2O5 为0.01%～5.00%。对含稀土和氟的高炉渣、转炉渣、平炉渣、电炉渣等冶金炉渣标准样品进行了测定,测定值与认定值相符,测定结果的相对标准偏差在0.38%～3.6%之间。