应用在重型深孔钻镗床上一种刀具保护装置的研制

本文介绍了在重型深孔钻镗床上进行深孔加工的一种刀具保护装置的研制,该装置降低了深孔加中的弯曲和走刀偏离程度,提高了加丁效率及加工精度.     

深孔加工工艺探讨

深孔加工一直是孔系加工中的难点。深孔加工不仅加工量大,加工效率较低,且对加工设备、加工刀具耐用性及加工工艺提出了更严格的求。随着现代科学技术的发展,新型产品的不断更新换代,对产品深孔加工质量提出了更高的求。因此,研究深孔加工已经成为机械加工行业的必。     

谈船舶套料工艺和套料软件应用

船舶套料是船舶制造业中的一个重环节,它从一定程度上决定原材料的使用数量和生产成本,计算机辅助系统对于船舶套料工艺意义重大,它将套料环节自动化、高精度化,各种越来越先进的套料软件日益更新,大大削减了造船业的生产成本和造船周期．本文主介绍了套料工艺中的几个重问题和套料算法软件的应用。     

高效深孔加工方法

本文介绍了利用深孔镗床采取内排屑方式高效加工深孔的一种加工方法，经过反复试切削，我们得到了比较合理的切削参数，最后并分析了该方法的实施效果与经济效益。     

深孔加工刀具的设计：装配式深孔钻头

深孔加工一直是孔加工中的一道难题，普遍存在排屑冷却难，加工质量差，生产效率低，成本等一系列问题。针对上述情况，根据深孔加工的特性，设计出一种经济型加工刀具－装配式深孔钻头，进而分析了其刀片的角度，受力情况，切削用量等因素，为深孔加工找到了一条捷径。     

探讨在数控镗床进行钻井泵机架加工的方法

普通镗床加工钻井泵机架工作效率低,加工过程中对加工精度的影响因素多,易影响到加工质量,利用数控镗床加工可有效地提高加工的精度和效率。本文简单阐述了钻井泵机架结构和加工特点,在介绍钻井泵机架加工工艺流程的基础上,对采用数控镗床加工钻井泵机架的方法进行了分析和探讨。     

平衡块深孔加工工艺改善

针对G32平衡块深孔加工存在的加工难度大,加工时间长的缺点,对原有的深孔加工常规工艺进行了分析,并提出了新的加工工艺,使加工效率得到较大提高,取得了良好的经济效益。     

钛合金管子的深孔加工

本文主要以钛合金管子深孔加工为研究对象,开展钛合金管子深孔加工工艺研究,在公司内,依据公司现有的设备能力,在对原有深孔加工设备T2120改造的基础上,自行研究设计了一根专用的长刀杆;同时还研制出相关一系列的专用深孔加工刀具和配套工具,利用传统的深孔(钻扩铰)加工技术,实现了钛合金的深孔加工工艺,在试验过程中克服了钛合金深孔加工研制中多种困难,解决了诸多技术关键,满足深孔加工技术要求,完成了钛合金管子的深孔加工;达到了逾期的研制目标。保证了研制和配套要求,取得了明显的效果。     

喷油器体深孔直线度加工工艺参数优化

深孔直线度误差严重影响着高压共轨喷油器体的性能。为研究不同的加工工艺参数对喷油器体深孔直线度的影响规律,根据单因素试验方法,利用枪钻对喷油器体深孔进行加工试验,采用线结构光视觉测量技术与最小二乘法测量深孔直线度,分析切削速度、进给速度和切削液压力对喷油器体深孔直线度的影响规律。结果表明：随着切削速度的增大,直线度先减小后增大,当切削速度为6 200 r/min时,直线度最小;当进给速度较小时,直线度较小,随着进给速度的增大,直线度总体呈现波动上升的趋势;当切削液压力较低时,直线度较大,直线度随着切削液压力的增大而减小,当切削液压力值达到8 MPa后,直线度随切削液压力的增大而增大。基于三因素三水平的正交试验,对试验结果进行极差和方差分析,获得最佳加工工艺参数组合：切削速度为6 200 r/min、进给速度为50 mm/min、切削液压力为8 MPa,并对该参数组合进行试验验证。研究结果对减小深孔加工直线度,提高喷油器体加工质量和系统喷油性能的稳定性具有重要的参考价值。     

加工深孔时刀具振动现象的分析

机械加工过程甲时常发生刀具振动（振刀）现象,在进行深孔加工时这一现象尤为突出。分析了探孔加工过程中振刀现象对零件加工的影响,阐述了产生振刀现象的原因,进一步提出降低振刀现象的几种方法和措施.     

浅谈镗床改进的技术

机床的发展已经有了一个非常久远的历史了,由简单到复杂,由低效到高效,由人工到智能。而且在现代社会中,随着科技的发展,机床的种类也越来越多,镗床就是其中的一种。虽然机床的发展已经非常成熟,而且别应用在众多的领域中,极大的方便了人们的生产和生活。但是机床自身还是会存在一些问题的,需进行不断的优化,文章对镗床进行介绍,了解其当前的不足,对镗床的优化提出改进措施。     

机械加工的深孔加工技术研究

随着社会的不断发展,科学技术有了很大的进步,对于机械加工的深孔技术也有了更加苛刻的要求。在机械加工中,孔的加工占到了将近1/3的比例,而在孔加工的过程中将近一半是深孔加工。深孔加工的相关工艺比较特殊,没办法对成孔的过程以及内部的情况进行直接的观察。文章分析了深孔加工的特征以及加工的技术。     

深孔滚压加工技术浅谈

阐述滚压加工的作用和机理,并对滚压加工过程中滚压孔表面的缺陷、滚珠与工件孔口相互擦伤、以及薄壁加工时容易遇到的一些问题进行分析,并给出相应的技术措施。     

影响PT-30镗床加工表面质量因素的探讨

分析了镗床主轴、镗杆及支撑点、顶刀机构、夹紧急关、导轨、冷却系统等设备因素对镗床加工的表面质量的影响因素,提出了相应的解决方法。     

细长轴加工工艺研究

本文主要介绍了细长轴加工全过程,阐述了细长轴加工的特点、难点,加工过程中深孔钻削技术、珩磨技术及应用,同时对细长轴特殊的检测要求进行了分析和阐述。     

椭圆齿轮流量计零件深孔加工的改进

本文通过使用普通的镗孔车刀和标准的铰孔刀来加工深孔且盲孔的工艺分析,其质量不符合图纸要求,通过分析原因,然後笔者设计而改用改制后的铰孔刀来加工深孔的过程表明,其质量得到保证,而且提高生产效率,满足生产需求。     

关于深孔钻削加工时若干问题的探讨

提出深孔加工过程中出现的一些技术问题,并对这些问题的解决方案做详细论述,对深孔钻削加工技术的完善具有一定的指导意义。     

加工液压支架底座镗床滑动支撑架的设计

通过对液压支架底座结构及工艺特点进行分析,按液压支架底座厚度大的工艺特点,厚度大刀杆长导致刀杆颤动,不利于加工,以致于只能降低主轴转数、减少进给量、减小切削深度来保证质量,因此加工效率很低难保证质量。为解决以上问题我采用对镗床加浮动支撑的方法增强了刀杆的刚性改变镗床刀杆的上述缺点进行加工的工艺方法从而提高了质量和效率。     

普通车床改制的BTA深孔钻床的应用

BTA深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。BTA深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。利用普通车床改制成的BTA深孔钻床可实现其功能。     

一种深孔钻成形工艺设计及数值模拟

目的 根据深孔钻的结构特点,进行零件工艺分析和成形工艺方案设计,通过工艺试验结果验证深孔钻成形工艺的可行性。方法 首先,利用高温热压缩试验得到不同形变条件下深孔钻所用材料42CrMo合金钢的真应力-真应变曲线,并加以分析。其次,将试验数据导入Deform-3D材料库中,利用Deform-3D有限元模拟软件对深孔钻热挤压成形工艺方案进行数值模拟,分析成形过程中冲头的载荷-行程曲线以及形变过程中金属的流动规律、应力场分布、温度场分布和最终锻件的金属流线分布情况。最后,优化模拟结果进而得到成形工艺参数,进行深孔钻模具结构设计及工艺试验。结果 试验模拟得到的深孔钻充填饱满,金属流线分布合理,与实际金属流线分布基本一致。在成形过程中,上冲头的最大载荷为4.43×10³ kN,工艺试验得到的锻件尺寸一致性较好,没有锻造缺陷。结论 提出的深孔钻成形工艺是可行的,模具结构设计合理,可对该类型锻件的实际生产提供指导。