300t转炉炼钢系统KR铁水预处理生产实践

针对马钢300 t转炉炼钢系统铁水预处理工艺选型问题,从热力学条件、动力学条件、脱硫效果及成本等方面进行了比较,结合现有原材料条件,综合考虑后选择了KR搅拌法。成功投入生产后,达到预期脱硫效果;后续生产中,成功地解决了搅拌头寿命、铁损、"堵料"等影响生产的难题;并根据铁水条件和不同品种对硫的要求,制定了多种脱硫工艺。在充分释放KR铁水预处理产能的同时,大大降低了生产成本,为低成本高效率洁净钢平台的建立奠定了基础。     

马钢95t转炉负能炼钢实践

马钢95 t转炉负能炼钢攻关采取的对策有:杜绝氧超标事件,实现生产炉数全回收;改进回收方式与操作,延长煤气回收时间;降罩到位与差压调控并行,提高煤气回收热值;依靠科学管理,降低一次风机电耗;优化系统参数,有效回收蒸汽等.     

300t转炉自动化炼钢应用实践

介绍了Danieli Corus公司研究开发的自动化炼钢系统的基本原理、功能及马鞍山钢铁股份有限公司300t转炉自动化炼钢技术的应用情况,在生产应用中,通过原辅料管理、提高基础数据精度、完善数据采集功能、优化动静态模型参数等,进一步提高了转炉炼钢过程和终点控制水平。     

转炉炼钢过程渣钢间硫的分配比

采用热力学分析的方法研究了300t转炉渣钢间脱硫反应。发现渣中氧传质控制转炉炼钢脱硫反应,转炉终点渣钢间硫分配比与（FeO）-O-S热力学模型计算结果相符,说明脱硫反应接近平衡。定量分析结果表明,转炉渣钢间硫分配比主要受碱度、FeO含量、MgO含量及温度的影响。根据生产数据回归得到了对生产指导性较强的渣钢间硫分配比计算...     

马钢超低硫钢的生产工艺研究

在马钢生产X70、X80管线钢为平台的超低硫钢生产工艺的基础上,分别对转炉、LF精炼过程钢水硫含量控制进行了分析研究,研究结果表明转炉吹炼过程增硫主要来自于铁水脱硫渣和废钢中带入的硫,LF炉深脱硫主要取决于钢包顶渣的控制和强搅脱硫的搅拌功。通过工艺调整,使生产X70、X80管线钢时LF炉终点w[S]可稳定控制在0.005 0%以下,平均w[S]为0.001 1%。     

马钢300t转炉移动烟罩整体吊装实践

马钢第四钢轧总厂300t转炉为目前国内最大的转炉,其移动烟罩外形尺寸大,而吊装现场空间位置狭小,因此更换难度较大,施工中通过优化吊装方案,采用整体吊装的方法,保证了移动烟罩的顺利更换.     

八钢120t转炉负能炼钢实践

论述了宝钢集团八钢公司为实现3座120 t转炉的负能炼钢采取的措施：在转炉煤气回收方面将煤气回收条件中的含氧量标准由〈2%提高到〈0.9%;操作上严格煤气回收的降罩操作制度,并根据转炉装入量及供氧强度的变化,调整转炉煤气回收的时间;对煤气分析仪控制主程序进行优化,以提前该分析仪的开始工作时间;在余热蒸汽回收方面结合余热锅炉水质的变化趋势,控制系统的排污及补水,对新投入的余热锅炉,提前做好新系统的热管及逐步升压工作。并根据八钢公司的现状提出了今后转炉负能炼钢的工作方向。     

IF钢300 t RH的生产实践

IF钢在300 t RH脱碳处理前要求控制转炉终点[C]≤0.06%,终点[O]0.05%～0.08%,出钢温度1 680～1 700℃;吹氩站钢包顶渣的(FeO)和(CaO)/(Al₂O₃)分别由原来的12.2%和6.7降至5.0%和1.7,以增加其吸附夹杂的能力;根据生产数据,建立了RH脱碳操作的自动计算模型,有效提高RH精炼过程各项技术指标的命中率,使平均[O]和[C]分别由RH脱碳前的0.046%和0.031%降至RH脱碳终点的0.035 0%和0.001 3%。     

转炉出钢过程中渣洗脱硫的试验研究

通过试验研究了转炉渣洗脱硫的效果和影响因素,以及该工艺对精炼环节和钢水成分的影响。结果表明：不同预熔渣的渣洗脱硫率差别较大,其脱硫率决定于其物化性能;渣洗脱硫可缩短LF精炼时间;采用渣洗工艺后可减轻低碳钢在精炼过程中的增碳和增硅现象。     

IF钢真空处理中碳的控制

针对攀钢RH－MFB设备的结构及其特点,分析了IF钢处理过程中影响碳的因素以及所采取的技术措施,实践证明,其效果是良好的。     

大型转炉炼钢过程的冶金反应

研究了宝钢 [宝山钢铁 (集团 )公司 ]30 0 t转炉炼钢过程中熔池金属成分、炉渣成分、温度的变化以及熔池脱碳、脱磷、脱硫的情况 ;检测了炉渣的流动温度和岩相结构 ,分析了渣 -钢之间化学反应的平衡状况和氧射流对熔池的作用。研究结果表明 :宝钢转炉炼钢工艺基本合理     

转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望

 转炉炼钢过程控制是转炉自动化控制的重要内容。介绍了转炉自动化控制的发展状况以及国内目前常用的转炉冶炼控制方法,从自动化控制角度分类讨论了转炉冶炼过程中枪位、氧气流量和投料控制的特点,并结合转炉炼钢过程工艺控制的特点,对工艺控制的优化途径进行了论述。对转炉自动化控制的发展趋势进行了简要分析和展望。     

超低碳钢150 t转炉冶炼过程超低硫的控制和工艺实践

结合转炉超低硫钢研发试验及生产实际,分析了转炉原材料中硫含量分布,得出铁水及带渣量、废钢、石灰占转炉入炉原料总硫质量分数的70%以上;研究了150 t顶底复吹转炉碳氧积对终渣（FeO）的影响,吹炼时间（0~15 min）、炉渣综合碱度R（2~4）和（FeO）(15%~25%)以及转炉钢水终点温度（1640~1700℃）对渣-钢硫分配比L_S=（S）/[S]的影响。20炉无取向硅钢AGW600生产结果表明,当转炉终点碳氧积控制在0.002 8以内,二元碱度3.2~3.7、转炉钢水终点温度1675~1710℃、渣中（FeO）不超过20%,渣-钢硫分配比L_S达7.0,钢水终点[C]为0.025%~0.048%,[S]为0.0024%~0.005 7%,钢材的[C]为0.0012%~0.0029%,[S]为0.0022%~0.0047%。     

马钢300t转炉长寿复吹工艺

 通过冷态模拟试验,研究分析得出底吹供气元件的最优数量及布置方式：16支分布在0. 40D及0. 45D(熔池直径),两环布置。结合生产经验及理论分析提出了300t转炉长寿复吹优化工艺技术。数据对比表明：工艺优化后平均碳氧积由0. 00287降低到了0. 00263,终渣w(TFe)降低了2%,磷分配比由70. 85提高到了78. 95,硫分配比由3. 43提高到了4. 32,优化后平均终点wMn提高了0. 02%。优化工艺应用后取得了良好的冶金效果。     

150t转炉脱磷炉渣控制工艺的实践

通过对150t转炉3000炉次冶炼数据的分析,得出炉渣中FeO 10%~17%,炉渣熔点1450℃以下,粘度1.0~1.2P时转炉炉渣氧化性IOS和炉渣光学碱度Λ_x对渣-钢磷分配比L_p的影响。为提高炉渣的脱磷能力,在转炉冶炼模型中动态设定石灰加入量,促使终渣光学碱度接近目标范围Λ_x=0.74±0.01,渣组成接近于2CaO·SiO₂相;当前冶炼模型中优先选择铁水还原性指数RIi目标为5.8~6.6,吹氧指数OMI设置目标1.05~1.20,优化炉渣氧化性指数IOS在10~15,能减少钢铁料损失和保证炉渣良好的脱磷效果。     

150t转炉高拉碳冶炼GCr15轴承钢的工艺实践

本钢通过预处理铁水(0.050%P、≤0.005%S)-150 t转炉高拉碳吹炼的LF(RH)-350 mm×470 mm连铸坯-800 mm棒线连轧机组工艺流程生产GCr15轴承钢。操作结果表明,高枪位条件下的高氧化性利于去除钢水中的磷,实现高碳出钢,使转炉终点[C]为0.41%～0.67%,[P]-0.013%～0.017%,中间包[C]为0.96%～0.98%,[P]-0.014%～0.020%,[S]-0.002%～0.005%,钢的化学成分和冶金质量均满足标准要求。     

转炉炼钢静态控制优化模型

对某钢厂氧气顶吹转炉炼钢现场的生产数据进行了统计回归分析,得出了控制终点钢水碳含量与终点钢水温度的氧耗增量与废钢增量的多元回归方程。并对方程进行了优化处理,获 得了转炉炼钢静态控制的优化模型。     

150 t转炉炼钢工艺参数优化研究与应用

为进一步改善唐钢第一钢轧厂转炉经济技术指标、降低冶炼成本,通过对转炉氧枪喷头参数、底吹系统、造 渣制度及喷溅控制进行了深入研究,通过工艺优化及技术改进等方式,转炉钢铁料消耗、石灰消耗、终渣FeO质量 分数、喷溅率等指标得到了明显改善。     

120t转炉氧枪过程控制

介绍了济钢第三炼钢厂120t转炉氧枪的CRT上位计算机操作、PLC逻辑控制及自动升降枪定位吹炼等。实践证明,氧枪过程控制系统的应用,保证了氧枪运行的安全、可靠、稳定、准确,实现了氧枪吹炼过程控制的基础自动化。     

鞍钢第三炼钢连轧厂RH炉自动控制系统的设计与应用

介绍了鞍钢股份第三炼钢连轧厂RH真空处理自动控制系统的配置和操作站上位机监控的实现,着重阐述了RH真空泵系统、顶枪自动控制、真空室待机位加热及合金料自动投入等功能的实现.