如何提高冲压生产线自动换模的可靠性和速度

压力机全自动换模是自动化冲压生产线的基本功能,其可靠性和速度对冲压生产线多车型多模具共线生产模式起到了至关重要的作用。另外，还直接关系到冲压生产线的运转率、模具安全和零件品质。     

全自动冲压生产线虚拟样机的干涉检查

为提高冲压自动化生产线虚拟样机与物体样机的一致性,在虚拟样机设计过程中进行干涉检查是提高其可靠性和运行精度的重要保证。探讨了借助先进的软件对冲压自动化生产线上各内部零件及运动机构进行静态干涉检查及动态干涉检查方法。研究表明,利用Pro/E进行静态干涉检查能迅速发现机构内部零件设计中的问题,有利于及时修改模型参数从而消除干涉。利用ADAMS进行动态干涉检查,能模拟现实运动过程,且后处理模块能帮助设计者分析结果。干涉检查保证了设备设计和运动的合理性,同时也为冲压自动化冲压生产线虚拟样机的优化布局提供了理论依据。     

板式散热片柔性多工位级进模及其控制系统

根据对某类不同规格板式散热片的特征分析 ,开发了1副柔性多工位级进模及其控制系统。通过对各工位模具状态的控制 ,得到了具有不同特征规格的零件 ,成功地创建了用1副模具生产多种规格零件的自动化冲压生产线。     

基于干涉曲线的高速冲压生产线数字化样机技术

得益于冲压专用搬运设备的开发、干涉曲线概念的提出与应用,大型高速冲压线在国内得到了快速推广与普及应用。鉴于目前主机厂新增冲压设备均为高速冲压生产线,冲压设备制造商在冲压项目设计之初,提供并指导主机厂、模具厂商,正确使用干涉曲线,针对性地进行模具设计以适用于高速冲压线自动化,对于目前处于激烈竞争的主机厂、模具制造商而言,可适当缩短模具开发周期,提高产线生产效率;通过数字化样机技术,实现冲压生产线生产配方的离线配置,对于压缩生产线模具调试时间及生产节拍的提高,具有十分重要的意义。     

基于CATIA的自动化冲压生产线端拾器运动模拟程序开发与应用

结合CATIA中的运动仿真模块(DMU)和Excel软件开发了自动化冲压生产线端拾器运动模拟程序,通过此程序可模拟生产线的实际运行情况和控制界面,实现端拾器的参数化控制,并能自动检测制件、端拾器与模具的干涉情况。模拟结束后输出自动化生产参数和端拾器图纸,利于端拾器的装配,大大降低了线上调试阶段的劳动强度,降低了因干涉问题对冲压生产线造成损坏的风险。     

“双轨”伺服送料技术的解决方案

随着客户对冲压零件质量和及时送货要求越来越高,冲压加工工艺也在随之改变。其中．提高复杂零件质量．减少生产时间是一种趋向。如图1所示,传统的冲压生产线生产工艺过程是单个冲压件在不同的冲压机上预先加工和作为卷料存储。然后再把预先;中压好的零件在装配工位组装成最后成品。传统冲压生产线至少需要两台冲压设备、配套的模具、辅助设备以及组装工位和装置。冲压件的生产速度根据模具和单个冲压件复杂程度而定,生产速度不一。     

智能化生产线中钣金类零件的异形横断面切断模具的设计分析

针对钣金类零件滚压成形生产线中,经滚压成形的异形横断面零件如何精准且顺利地从被连续滚压成形的料带上剪切下来的技术问题,以图书馆书架中的立柱零件为例,研究了异形横断面零件的结构形状与生产工艺。首创性地引入一种钣金零件异形断面的切断模具,通过对这种钣金类零件自动化生产线中的异形横断面切断模具的凹模结构、凸模结构以及模架结构的设计分析,解决了异形横断面的复杂型材钣金零件在自动化生产线中滚压成形后,顺利从生产线上被切断下来的技术难题;并且在切断时生产线不停机,提高了钣金类零件滚压成形生产线的自动化程度与生产效率,同时也保证了零件的加工质量。     

手表机芯冲模自动打料装置的改进

手表机芯冲压模在冲孔或落料的过程中,在没有外力的作用下,模具无法将制件和废料排出模外.自动打料装置的作用是将零件排出模外,这样就下次冲压时保证了冲压的正常进行,达到保护模具和减少废品的目的,有效提高了生产率.     

浅谈高速冲压线干涉曲线的检查方法

<正>现今越来越多的汽车主机厂为了能够满足需求的增长,不断提升自动化冲压生产线的节拍和节省模具现场调试时间,纷纷开始导入高速冲压生产线。为了优化模具设计和提前识别生产过程中的干涉现象,从而提升高速冲压生产线的调试效率,本文基于UG三维软件对生产过程进行干涉曲线仿真分析,能够快速地排查干涉,缩短调试工时,有效地提升生产效率。     

抽油烟机面板弯曲模设计

对抽油烟机面板传统冲压成形工艺进行改进,优化其成形工艺,合并相关冲压工序,介绍了改进后的弯曲模结构、工作过程和模具主要零件的设计与制造。减少零件成形的工序,节约了人力、物力,降低生产成本。     

压紧销头部成形级进模设计

分析了压紧销制件的成形工艺,针对压紧销头部的镦粗、成形设计了一副多工位级进模,在杆状工序件的传送方面,设计了一种模套组件结构,利用模框和模芯的斜面配合和相对位移,既方便放入制件毛坯,实现工序件夹持、输送,又可以与其他装置一起控制工序件的上下位置以及制件的推出,从而解决了杆状制件采用级进模进行成形的难题。     

汽车B柱加强板落料工艺的改进

通过对某车型B柱加强板落料工艺的改进,提高了冲压件的材料利用率,通过气缸驱动推出机构将毛坯从落料模上推出到开卷落料线的输送皮带上,提高了生产效率,可为不对称形状落料毛坯的冲压生产提供参考。     

直缝钢管埋弧焊焊剂回收方法

分析了直缝钢管埋弧焊接时焊剂输送和回收的几种方式，介绍了焊剂输送回收的主要部件：真空源、除尘器及焊剂分离器等的原理和特点，并提出了较佳的搭配方式。     

汽车结构件的压铸

汽车结构件具有很高的力学性能要求和本体品质要求,采用压铸工艺生产难度大。针对汽车结构件特点和多年经验,开发了汽车结构件压铸工艺。该工艺主要涉及压铸机、压铸模具、合金材料、合金液处理、真空应用、工艺优化等因素。生产实践证明,正确处置上述工艺因素,完全可以在通用压铸机上生产出合格的结构件。     

录音机开门推板级进模设计

录音机机芯的开门推板外形零件为不规则的多向弯曲件且弯曲精度要求高,零件折弯高度大.折弯变形后,条料在向下一工位送进时,折弯部分受到模具结构的干涉,模具结构设计难度大.在综合考虑零件加工的工艺方案后,确定采用整体式加必要镶件的组合凹模,两件对排10工位级进模生产,设计出有容料槽的加强型卸料板.本文在模具结构上解决了条料折弯后送进的干涉问题,并取得了良好的使用效果.     

基于Pro/E的冲压模具组件力学分析

通过实例介绍了应用Pro/E的Mechanica模块完成冲压模具组件力学分析的方法,对模具组件的分析结果作了必要的评价,并将组件分析的结果与单件分析的结果进行了比较,分析了造成结果误差的主要原因在于约束和连接的设置。例如:组件中各模板之间设置为接触界面而非单件分析时的平面约束;各模板的连接设置为螺钉连接、销钉约束而非单件分析时的固定约束等。这为更准确地预测模具组件的应力和应变提供了一种方便、高效的方法。     

汽车增压器芯壳冷摆辗成形模设计

分析了汽车增压器芯壳的结构特点,给出了芯壳冷摆辗成形所需的坯料形状和尺寸,设计了合理的冷摆辗模具结构,介绍了模具零件之间的装配关系,同时对模具主要零件的形状和尺寸、模具材料的选用以及模具的加工要点作了阐述。     

后帘锁杆多工位级进模加工工艺研究

分析了照相机后帘锁杆零件的工艺特点及多工位级进模的结构 ,介绍了模具主要零件的加工工艺方案、精度要求及必要的夹具和测量手段 ,实现了进口复杂模具国产化。     

传真机左支架级进模设计

分析了传真机左支架的工艺特点 ,介绍了零件的排样设计方案、模具结构及工作过程和模具主要零件设计要点     

锌基合金在冲裁模制造中的应用

分析了小批量冲裁零件的工艺特点,提出了以锌基合金材料作为冲裁模具凹模的设计方案,并进行了模具设计和制造,用1副模具完成了同样形状、不同材料、不同厚度零件的试生产,获得了较好的效果。锌基合金作为冲裁模凹模材料,具有比较优越的性能,可为批量小、品种多、改型快的新品开发提供一种良好的解决方案。