钡渣中BaSO4含量的测定

我厂经过多次试验证明,钡渣不仅对水泥起到缓凝作用,而且对强度增长也具有促进作用。因此,钡渣中BaSO_4含量的正确测定,是工艺技术人员进行质量控制的一项基本要求。1 钡渣的来源 钡渣是原五通桥盐厂化工车间生产BaCl_2后的废渣,其主要工艺过程是重晶石(主要含BaSO_4)+     

氯化焙烧-水浸法回收钡渣中钡的研究

以氯化钙为氯化剂,采用氯化焙烧-水浸取的方法处理钡渣,钡渣中的钡以氯化钡的形式被回收。通过焙烧温度、焙烧时间、氯化剂用量等一系列条件实验确定了适宜工艺条件：焙烧温度为1 000 ℃、焙烧时间为45 min、氯化钙用量为理论量的1.3倍。在此条件下钡渣中的酸溶钡可全部回收,钡的回收率为86.8%。浸出液主要成分是氯化钡和氯化钙,经过蒸发浓缩、结晶析出氯化钡产品,其质量符合GB/T 1617—2014《工业氯化钡》的要求。     

低品位钡矿盐酸浸出过程的实验研究

摘要：采用盐酸浸出低品位钡矿,考察了各实验条件对各金属离子浸出率的影响和低品位钡矿各组分浸出规律及其浸出模型,得出了浸出的最佳条件和对各金属离子的浸出模型。     

利用钡渣生产玻璃瓶罐的研究

介绍了以化工钡渣为原料制造玻璃瓶罐,包括钡渣的研究、玻璃配方设计、熔制、成型等工艺     

碳酸锶渣中锶的盐酸-氯化铵浸取工艺研究

随着电子、有色金属、航空航天等行业的快速发展,锶及锶盐的市场需求越来越大。以碳还原法生产碳酸锶的含锶工业废渣为原料,以盐酸-氯化铵为浸取剂,探究了浸取时间、浸取温度、盐酸-氯化铵物质的量比对废渣中锶浸取率的影响。在单因素实验的基础上,采用3因素3水平的Box-BehnKen响应面分析法对锶浸取工艺做了优化,确定了浸取锶的最优工艺条件。结果表明：在盐酸与氯化铵物质的量比为4.32、浸取时间为104 min、浸取温度为33 ℃的最优工艺条件下,经过4次重复性实验,所得的锶浸取率平均值为95.15%,标准偏差为0.146 2,相对标准偏差为0.153 7%,与预测值相对误差仅为0.17%,所选因素对锶浸取率影响由大到小顺序：浸取时间、盐酸-氯化铵物质的量比、浸取温度,以期为锶渣中锶资源的回收利用提供参考。     

硫酸钠对钡渣的无害化效果研究

钡渣属于危险废弃物,目前仍以堆放为主,对环境造成了极大污染。针对此问题,研究了硫酸钠对钡渣的无害化,考查了其添加量、水加入量、反应时间等因素对钡渣无害化效果的影响。研究结果表明:当钡渣为100 g,硫酸钠过量系数为1. 25、水加入量为25 m L、反应时间为2 h的条件下,对钡渣无害化处理后,钡离子毒性浸出浓度从原始的2087. 4 mg/L降到84. 67 mg/L,钡离子去除效率为96%,满足GB5085. 3-2007对钡离子的毒性鉴别标准限值(100 mg/L)。     

电解锰渣中氨氮的草酸浸取工艺及机理研究

电解锰渣中氨氮是限制其综合利用的主要因素,草酸浸取可高效脱除电解锰渣中氨氮。本文研究影响电解锰渣氨氮浸出的工艺条件,通过FT-IR、XRD、XPS、SEM和EDS等技术表征物质变化,通过动力学分析和热力学计算建立氨氮浸出模型、探讨浸出机理。结果表明:用浸取-洗渣二级洗涤工艺,在液固比为2、草酸用量为10%、浸取时间为20 min时,氨氮剩余浓度13.85 mg/L,除氨率达98%。电解锰渣磷酸铵盐主要存在于难溶的硫酸钙晶格中,草酸促进硫酸钙晶格间磷酸铵盐的释放。氨氮浸出速率受化学反应和界面传质混合控制,铵根离子与草酸分子1∶1配位时释放能量最多,结构最稳定。     

用钡渣作水泥混合材

钡渣是用重晶石生产钡盐时排放的工业废渣,其中含有较多的可溶性钡盐,对环境的污染尤为严重.若用钡渣作为水泥混合材,可以增加水泥的抗辐射能力,而且因其价格低廉可大幅度降低水泥成本,并从根本上治理钡渣环境污染.但钡渣直接单独作为水泥混合材,尚不能完全满足水泥性能的要求,为此,我们对掺用钡渣作水泥混合材的工艺进行了初步研究,得到了较好的结果.     

硫化铵提取铅渣中硫工艺条件的研究

研究硫化铵浸取单质硫,探求铅渣中提取硫最佳工艺条件。结果表明：硫化铵浸取单质硫最佳工艺条件是液固比为3∶1,硫化铵溶液浓度为140g/L,硫与硫化铵的摩尔比为1∶0.4,浸出时间为25min,硫的浸出率达到98%。     

还原焙烧钛渣盐酸浸出过程的动力学

对钠化焙烧钒钛磁铁矿产生的新型焙烧钛渣,采用盐酸加压浸出方法提钛,根据反应前后物相变化,考察了酸浓度、液固比、反应温度、反应时间等对钛浸出率的影响. 结果表明,加压酸浸的最优条件为反应温度120℃,反应时间2 h,盐酸浓度30%(?),液固比8 mL/g. 该条件下,TiO2浸出率可达95%以上. 根据固体产物层内扩散控制模型的动力学方程和Arrhenius方程,利用焙烧渣在不同反应温度下的转化率与反应时间的关系得出焙烧渣在盐酸体系中常压分解动力学方程为1+2(1?x)?3(1?x)2/3?11.4e?31.2/(RT)t,反应的表观活化能为?31.2 kJ/(mol?K).     

钒渣钙化焙烧熟料的浸出过程

The process of acid leaching of calcification roasted vanadium slag was studied. The effects of process parameters variation on phase of the vanadium leaching residue, leaching rate of vanadium and the reason of vanadium loss were analyzed. The results showed that the main phase of vanadium leaching residue was insoluble in acid of dense solid solution R2O3 and Fe2TiO5, which was also mixed with silicate pyroxene phase and small amount of vanadate phase. The vanadium leaching rate first increased and then decreased with raising the roasting temperature, roasting time and the CaO/V2O5 mass ratio. Silicate species and its effect on vanadate, spinel oxidation incomplete, vanadium and vanadium bronze solid solution in of R2O3, and the difference of best leaching acidity of Ca3V2O8, Ca2V2O7 and CaV2O6 were the causes of vanadium loss.     

煤矸石酸浸渣干法制备水玻璃的研究

煤矸石酸浸渣是提取酸溶物后的固体废弃物,主要化学成分是SiO2及少量的CaSO4和TiO2.本文以煤矸石酸浸渣为原料,通过酸浸液分离时的副产品Na2SO4和酸浸渣中SiO2物质的量比确定制备水玻璃模数,采用干法制备水玻璃,为了便于实验研究,以Na2CO3替代NaSO4,考察了制备温度、时间和冷却方式对水玻璃合成的影响,研究结果表明:按合成水玻璃模数1∶1配料,在1000℃下煅烧1h,采用水淬骤冷方式,硅的回收率接近80％;酸渣中的硫酸钙最终转化为偏硅酸钙,进一步与偏硅酸钠形成低共熔物,会造成钠和硅的损失,而钛的存在则有利于提高钠、硅的收率,同时消除钙、铁等杂质对水玻璃合成的影响.     

钒渣焙烧-碱浸提钒工艺焙烧过程机理

对钒渣空白焙烧-碱浸提钒,研究了钒渣中钒的转化和溶出规律. 结果表明,焙烧过程中渣中钒铁尖晶石FeV2O4中的钒逐步氧化成VO2和V2O5,并优先与Ca, Mn和Mg等形成钒酸盐;浸出分为低温浸出和高温浸出,低于180℃只能浸出钒酸盐和钒氧化物,高于180℃可浸出固溶在硅酸钙中的钒,钒浸出率达97.63%.     

预氧化电炉钛渣活化改性-选择浸取制备金红石的工艺

提出了预氧化电炉钛渣活化改性-选择浸取制备金红石的工艺,探讨了改性剂、渣剂比、活化改性温度及时间、预氧化渣粒度和酸浸制度对人造金红石中TiO2含量的影响. 结果表明,Na2CO3是较理想的改性剂,温度900℃、时间120 min、渣/改性剂质量比为5:1的条件下进行活化改性,产物经选择性浸取、洗涤、水解与煅烧,可得到纯度为92%的人造金红石,满足氯化法生产的钛白要求.     

含钒钢渣亚熔盐法浸出提钒过程与机理

实验研究了采用钾系与钠系亚熔盐反应介质提取含钒钢渣中钒的工艺与机理. 结果表明,亚熔盐体系对含钒钢渣的提钒机理是通过分解硅酸二钙、硅酸三钙、铁酸钙等钒的固溶相,使钒以可溶性钒酸盐形式溶出,钢渣中高CaO对钒溶出的负面影响可通过调整浸出液中氢氧化钠(钾)浓度避免. 与传统工艺相比,亚熔盐体系反应温度由850℃降至220~240℃,反应时间由4~6 h降至1~2 h,在显著降低能耗、提高效率的同时,钒的一次转化率钠系可达85%,钾系可达97%;且在钾系亚熔盐氧化性气氛中实现钒、铬共提,基本实现了含钒钢渣中钒的高效清洁提取.     

黄磷炉渣酸解过程铁浸出动力学的研究

黄磷炉渣酸浸制取白炭黑时,铁的浸出效率直接影响产品的外观质量,本论文研究了酸浸过程中铁的动力学特性;结果表明,酸浸过程属于化学反应控制的液固相反应,可用收缩未反应核模型描述,酸浸过程反应的表观活化能为21.70 kJ/mol,反应级数为0.5005.     

锌冶炼渣浸出模拟液铁沉降试验研究

实验研究了不同反应条件的铁沉降效率及锌、镉损失率。结果表明,氧气做氧化剂pH为3.0~3.5时,反应7 h后,铁沉降效率不高,仅达到34%,锌、镉损失率随反应时间的增加而增加。铁沉降效率随pH及温度的升高而增大,SEM和XRD分析表明,pH为3.0时的沉铁渣中主要成分是针铁矿。     

钒铬还原渣碱浸提钒工艺及其动力学

采用常压下空气氧化-碱浸工艺,对钒冶炼的钒铬还原渣进行提钒. 通过正交实验考察了碱浓度、浸出温度、液固比对钒浸出率的影响,研究了钒的浸出动力学. 结果表明,最佳条件为碱浓度100 g/L、浸出温度100℃、液固比4 mL/g、浸出时间1 h. 该条件下钒浸出率最高达98%. 钒的浸出过程符合核收缩模型,受扩散步骤控制,表观活化能为11.04 kJ/mol.     

水淬含钛高炉渣二段酸解工艺

对水淬含钛高炉渣的酸解行为进行了研究. 浸出分为两个阶段,前期浸出迅速而后期浸出缓慢. 研究表明,前期主要是包含钛、铝和镁等成分的非晶态物料的溶出,而后期则是被难溶物种包裹的小晶粒钛酸钙的溶出. 因此,设计了一个分段浸出方案. 采用20%硫酸初浸,Al几乎全部浸出,而Mg和Ti的浸出率分别为64%和46%. 对初浸渣进行了强化浸出,发现边磨边浸出可显著提高钛的浸出率. 经两段浸出后,高炉渣中钛的总浸出率达到94%以上.