注射模工艺参数对塑件翘曲量的影响及优化

利用Moldflow分析软件,采用数值模拟的方法分析了料温、模具温度、注射时间、冷却时间和保压压力等工艺参数的变化对塑件产品翘曲的影响趋势及其原因。结果表明:对所选参数,保压压力对塑件翘曲的影响最为显著,且保压压力取注射压力的95%左右可使产品的翘曲量达到较小的程度;产品翘曲量随料温升高,注射时间减短而减小;冷却时间对翘曲量的影响甚微;模具温度对翘曲影响较为复杂。根据分析结果,优化了塑件的成型工艺参数,使得翘曲量进一步减小。     

大型薄壁塑件翘曲变形分析及工艺参数优化

在注塑成型大型薄壁塑料产品过程中,由于熔料流动路程长,流动阻力大,产品极易产生翘曲变形,从而影响到使用性能.应用Moldflow软件分析了影响产品翘曲变形的主要原因是收缩率不均引起.通过优化工艺参数,即优化保压曲线,减小了产品翘曲变形.方珐是将保压设置由恒压保压调整为先恒压再线性递减的两段保压,然后再多次调整保压曲线各...     

MoldFlow在优化塑件保压曲线上的应用

分析了常见的保压方式使塑件产生的收缩不均和压力梯度等缺陷,利用MoldFlow确定压力衰减时刻及保压结束时刻并初次调整保压曲线,经初次调整后塑件收缩较为均匀,压力梯度明显减小,但体积收缩差异仍明显存在;通过延长恒定压力时间和加快中间区域凝固压力的衰减速度对保压曲线进行第二次调整,结果塑件各部分的收缩和压力更加均匀,产品的内应力更小。     

深海原位保压取样装置设计及性能研究

针对深海浮游生物的取样需求,设计了一种高通量的深海压力补偿取样装置,装置包括深海泵总成、自适应压力平衡过滤取样装置、压力补偿装置以及检测控制系统等。仿真分析了硬度90 HA的O形密封圈,在安装压缩率22%、60 MPa的密封环境下的密封压力69.2 MPa,满足密封需求;通过磁力扭矩实验发现,扭矩0.2 N·m时密封舱壁厚7 mm,满足传动及耐压性能的要求;60 MPa高压舱试验中深海泵总成的耐压、密封性能良好;建立了取样装置的压力补偿物理模型。仿真研究表明,公称体积1 L、壁厚25 mm、预充压力25 MPa的囊式蓄能器,在6000 m深海取样的计算中,温度的变化使取样系统有8.75%的压力增加,材料变形引起的压力损失约为0.4%,温度变化对保压效果的影响较大,为确保样品的原位特性,在保压回路中增设溢流阀,并配备样品储运冰箱。     

金刚石/铜基粉末注射成形熔体温度对充填率影响的有限元模拟

对金刚石/铜基粉末注射成形熔体流变性能进行了非线性回归,得到了Cross-WLF模型参数;利用Moldflow有限元软件模拟了注射成形时熔体温度对充填率的影响,并进行了试验验证。结果表明:随着熔体温度的升高,充填率逐渐增大,但增大速率却逐渐下降;当注射压力为10MPa,注射流量为10cm3·s-1,熔体温度为170℃时,填充率就达到了100%,试验结果和模拟结果相吻合;此条件下注射成形制备的试样无宏观裂纹及其它缺陷,内部组织均匀,注射效果较好。     

振动诱导聚合物塑化过程中熔体温度分布的预测

在振动力场诱导聚合物塑化成型作用下,建立了聚合物熔融挤出过程中的熔体温度分布模型,研究了模头温度、振动力场的振幅、频率等工艺参数对挤出过程中熔体温度的影响。提出了基于多项式和高斯RBF核函数变换的两种非线性岭回归模型(PT-RR和GRBF-RR),并对具有非线性、非等温、强耦合特征的熔融过程熔体温度分布进行研究。该建模方法实现了多变量输入样本的高维特征空间非线性映射与重构,充分挖掘了多影响因素之间的耦合信息。仿真实验结果表明了PT-RR和GRBF-RR模型的有效性,其回归预测值与实验测量值之间的相关系数均值分别为0.9940和1。由于GRBF-RR模型取得了满意的模型精度,本文基于对GRBF-RR模型的数值模拟分析了各影响因素对熔体温度分布的交叉耦合影响,表征了聚合物熔融挤出成型过程中熔体温度分布的规律。该项研究可为提高精密挤出制品质量及优化配置各工艺参数提供决策依据。     

液压系统保压控制的电路分析及比较

在机床的电气系统设计过程中，常常遇到液压系统保压的控制要求。其工作原理是：当机床送电时，液压系统的液压泵电动机运行，通过压力继电器或电接点压力表对液压系统进行检测，如果液压油压力到达了液压系统设定的高压，则液压泵电动机停止运行，此时液压系统靠蓄能器进行保压，当系统压力低于所设定的低压时，则电气控制液压泵再次起动，使液压系统的压力始终保持在所设定的压力范围内。其控制方式可以通过继电器一接触器控制和可编程控制器PLC控制实现。     

基于CMAC和PID复合控制器的精密注塑机保压压力控制

针对传统PID算法对注塑成形过程中保压压力进行控制时存在压力超调、静差和时延等问题,建立了注塑过程保压压力的系统数学模型,针对系统特性设计了新型CMAC和PID复合控制器。实验结果表明,相对于传统PID控制,CMAC和PID复合控制对保压压力的超调、静差和时延有显著的改善,制品质量和重复精度得到明显提高。     

蝶阀恒保压密封试验装置的研究

介绍了蝶阀恒保压密封试验装置的结构原理,论述了主要零部件的设计分析,验证了方案的正确性。     

基于Moldflow的薄壁件翘曲变形研究

翘曲变形是注塑件的主要缺陷,利用电器后盖对薄壁成型工艺进行研究。采用Moldflow软件对塑件成型过程进行数值模拟,研究了保压压力、塑件材料对注塑件翘曲变形的影响。对薄壁注塑件的数值仿真模拟结果进行统计分析,并且对影响注塑翘曲变形量的工艺参数进行综合分析,得到最优的工艺参数组合。研究结果表明:最佳的工艺参数组合可以使得塑件翘曲量变得最小。     

注塑制品翘曲变形数值分析模型

基于板壳理论和有限元方法对翘曲变形进行CAE分析，提出翘曲变形有限元模拟数学模型，并对模拟结果进行实验验证，证明了翘曲变形模型及分析软件的正确性。     

新型塑性纳米密封填料的特点及应用研究

针对传统填料密封损耗大、寿命短、易泄露等缺点,介绍一种新型密封填料(塑性纳米密封填料)。新密封填料为层状剪切物,其机体具有可塑性。在其内部定向排列的大量纳米纤维使得它的塑性工作面在微观上产生密集的凸凹起伏,形成无数的近似纳米级凹坑以聚集微型水珠。在实际运行中,该填料在压力水的作用下与旋转轴动态配合面形成连续的液膜,这起到了优秀的润滑和密封作用。通过在水泵上的应用和研究,结果证明:新型塑性纳米密封填料的应用是提高密封填料的密封性能、使用寿命和节能高效的一条有效途径。     

高压熔体过滤材料的选用

选用ＳＴＣＬ４新型熔体过滤材料可解决高压下滤材因受压变形而引起过滤器的高压差问题,同时通过对过滤器结构进行改造,可使熔体过滤器压差大幅度下降,改善了直纺熔体输送系统压差过高的问题。     

基于DOE技术的薄壁塑件翘曲变形工艺优化

文中在薄壁注射成型中将CAE技术和DOE(design ofexperiment)相结合,以薄壁盖板塑件为例,利用Moldflow对各工艺参数进行注射成型模拟分析。通过分析塑件翘曲变形的原因,得出保压压力对翘曲变形起主导性作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数,有效降低塑件的翘曲变形。     

压电测试法测定组合填料的液膜压力

本文根据压电测量的基本原理，用自制的压电薄膜传感器对动态条件下三种填料的１５种组合形式的液膜压力分布进行了测试，并得出了组装填料的匹配原则，为研究组合填料的密封机理提供了可靠的依据。     

超高压压缩机填料函故障分析与处理

阐述了超高压C-4202压缩机填料结构与原理,结合填料函存在的故障现象,对影响填料运行寿命的主要原因进行了分析,并提出具体的改进措施来延长填料的运行寿命,经过长时间的实际使用,取得显著的经济效益.