加拿大派普斯通湖钛磁铁矿回收钛,钒和铁的方法

对于加拿大马尼托巴省派普斯通湖含钒的钛磁铁矿矿床，现已在实验室开发出一种火冶和水冶相结合的方法，以回收钛、钒和铁。矿石含Ｆｅ５７．５％、Ｖ０．６６％和ＴｉＯ２１６．６％。矿石经过选择还原熔炼，因此，大部分的铁存在于金属相中，而钒和钛则存在于渣相中。铁的纯度达到９９％＾；渣中含ＦｅＯ９％－３５％、ＴｉＯ２３１％－４６％和Ｖ１．２％－１．６％。９８％以上的钛和钒成为渣相。     

微波处理转炉钢渣回收铁的试验研究

在氮气保护气氛下利用微波加热对转炉钢渣的碳热还原行为进行了研究。结果表明;铁收得率随钢渣粒度、还原温度、碳当量、保温时间的增加而升高。在2倍碳当量、粒度0.15 mm、还原温度为1 400 ℃下保温45 min, 铁收得率最高可达93.6%, SEM/EDS分析显示此条件下所得渣块无Fe存在。该试验为转炉钢渣中铁的回收提供了依据。     

钢渣的回收利用

介绍了钢渣的用途和钢渣中回收金属的工艺流程，阐述了流程和加自磨作业的重要性，并对梅山转炉渣的回收和利用提出了看法。文末对该项目的经济效益情况作了简单地论述。     

热酸浸出一铁钒法炼锌工艺中锗的富集

分析了热酸浸出—铁钒法炼锌工艺中锗的行为与富集过程。该工艺执行过程中锗多处分散 ,对于锗的回收极为不利。在不改变原工艺流程的基础上提出了富集锗的相关措施。     

制酸废催化剂回收钒

用硫酸浸出-P204萃取工艺从制酸废催化剂中回收钒.结果表明,在浸出条件为硫酸浓度50g/L,液固比2:1,时间30min时,钒的浸出率可达95%.浸出液经过P204萃取,饱和NaHCO3溶液反萃,反萃液净化,铵盐沉钒,偏钒酸铵热分解后得到了合格的V2O5.     

钢渣回收铁的试验研究

本文以临钢钢渣为原料,进行了湿式弱磁选和湿式强磁选对比回收铁的工艺试验研究.分别采用湿式磁选磨矿细度试验、磁场强度试验和试验结果对比,最终确定湿式弱磁选试验结果比较理想,所生产的铁精矿产率为31.00%,选矿比3.23,品位为60.60%,全铁回收率为66.99%.     

陕西某石煤钒矿酸浸液中钒与铁的分离研究

以陕西某石煤酸浸含钒上清液为原料, 先用石灰乳中和、硫代硫酸钠还原预处理, 采用P204+TBP+磺化煤油萃取体系萃取富集、纯化五氧化二钒浸出液; 采用不同酸度硫酸作反萃剂, 对负载有机相反萃取, 进行钒、铁分离。结果表明: 浸出液经石灰乳中和, 硫代硫酸钠还原, 控制溶液pH=2.5, 溶液电位为-200 mV, 当A/O=2, 经6级逆流萃取, 钒的萃取率达99%以上, 而铁萃取率仅为11%; 反萃剂酸度控制在1.0～1.25 mol/L, O/A=18, 经5级逆流反萃取, 钒的反萃取率可达99%以上, 铁的反萃取率仅为9%。反萃取水相中V₂O₅浓度为75.3 g/L, Fe浓度为1.2 g/L, 反萃水相中钒铁质量比为62.8, 钒铁分离效果较好, 满足后续提钒要求。     

含钒钢渣提钒研究现状

含钒钢渣作为钒钛磁铁矿冶炼过程中产生的一种工业废渣,同时又是一种具有较高利用价值的二次资源,必须进行有效回收利用。文章根据含钒钢渣的来源、性质等情况,着重介绍了含钒钢渣提钒的研究进展。最后根据攀枝花含钒钢渣的特点以及现有的废酸浸出工艺固废的研究,介绍了钛白废酸浸出含钒钢渣回收五氧化二钒的研究,在实现含钒钢渣清洁化、高效化、资源化绿色利用的同时也实现钛白粉清洁化生产,达到以废治废的目的。     

含钒钢渣中负组元钙的净化与回收

含钒钢渣产自钒钛磁铁矿的炼钢过程,是很有价值的冶金二次资源,可作为提钒的重要原料。然而,含钒钢渣中负组元钙含量极高,高含量的钙会极大地降低提钒的指标、增加提钒的成本,因此对负组元钙进行净化与回收,是必要的提钒预处理手段。基于含钒钢渣中负组元钙的特点,分析了其净化与回收的研究进展,指出了存在的问题,提出了相应的建议:摇床重选净化率不高,并会损失一定的正组元钒,且净化后的钙无法回收,今后可尝试处理能力大的重选设备,并强化重选过程,提高重选精度与选择性;高温焙烧成本高、污染重,基本不具推广应用价值;一些其它技术,具有借鉴作用,能否移植尚不明确,有待进一步完善和发展;氯铵浸出法选择性好,净化率高,不会造成钒的损失,同时可将净化后的钙富集于浸出液中进而实现沉钙回收,是一种有前途的方法;氯铵浸出法优势明显,其回收、循环方面需进一步研究完善。     

含钒钢渣提钒利用研究

含钒钢渣提钒用途主要有火法、湿法两类。对各种提钒利用的优缺点进行了讨论分析。提出矿热炉碳热还原法、亚熔盐法、生产钒合金、钙化焙烧-酸浸、两步酸化提钒是未来的发展方向。     

转炉钢渣磁选回收试验研究

中国钢渣排放量巨大,且尚未得到有效回收利用。某转炉钢渣中铁含量较高,有用矿物主要为金属铁和氧化铁相,以块状或长条状嵌布在钢渣中,可磨性差。基于对原矿性质和细粒级有用矿物嵌布状态的研究,采用磨矿分级-弱磁选的工艺流程,可分级出+0.5 mm粒级磨矿产品,得到品位92.80%、回收率56.90%的铁精矿1。再将-0.5 mm粒级试样在磁场强度120 kA/m条件下湿式磁选,得到品位54.73%、回收率11.31%的铁精矿2。相比于传统的磨矿-磁选工艺,利用矿物硬度的差异,将合格产品及时选出,大大节约了能源,降低了选矿成本,具有一定的工业推广价值。     

攀钢钢渣、铁渣中金属铁资源的回收

攀钢采用热焖工艺使钢渣粉化率达到92%,淘汰了传统的破碎、磁选工艺,并通过切割、自磨进一步提高了渣钢品位及回收率;对铁渣进行打砸、筛分和磁选,选出块铁和废渣,再利用球磨和重选工艺对废渣进行深加工,从而实现了钢渣、铁渣中铁资源的回收利用。     

钢渣铁矿物分选技术现状及发展趋势分析

本文综述了钢渣含铁矿物分选技术发展概况并进行了对比分析,笔者认为应加强磁选技术发展,尤其是细粒钢渣磁选装备、磁选工艺的完善.同时,提出以颗粒物质力学体系为核心研究磁选过程颗粒微观特性,可有效指导磁选实践.     

攀钢钒渣钙化焙烧酸浸液沉钒试验

为了揭示攀钢钒渣钙化提钒工艺酸浸液直接沉钒的一般规律,确定合适沉钒工艺技术参数,以3种不同钒、磷浓度的酸浸液及其混合配制液为对象,研究了沉钒液钒磷浓度比、钒浓度、初始pH值对沉钒率和V₂O₅产品质量的影响。结果表明：①沉钒液钒磷浓度比升高,沉钒率上升、V₂O₅产品磷含量下降。②钙化工艺对沉钒液磷浓度的要求更宽松,在钒磷浓度比大于767、磷浓度小于0.042 g/L情况下的沉钒效果与钠化提钒工艺钒磷浓度比大于1 100、磷浓度小于0.015 g/L情况下的沉钒效果相当。③沉钒液钒浓度越低越不利于沉钒,适宜的沉钒初始浓度为32～40 g/L,当沉钒过程中上清液的pH >2.5时应采取二次补酸、加热、沉钒措施来提高沉钒效果。④对于钒磷浓度比≥767（磷浓度≤0.042 g/L）的沉钒液,在沉钒初始pH=2.0左右时,沉钒率达99.5%以上,V₂O₅产品的V₂O₅含量大于98.5%,磷含量低于0.016%。     

从废石油催化剂中回收钒和钼的试验研究

介绍了苏打焙烧．水浸法从废石油催化剂中提取钒和钼的工艺。通过水解除铝、加氯化铵沉钒和离子交换法富集钼，可回收得到较纯的钒酸铵和钼酸铵。试验结果表明：原料中NaxCO3，(V Mo)的摩尔比为1．5，焙烧温度为800℃、时间为1h，用80℃水浸取1h，钒和钼的浸取率分别达到97．4％和98．5％。在pH=8．5，加氨系数为4倍理论量时进行沉钒，钒的沉淀率达98．6％，而钼的共沉淀率只有0．5％，产出的V2q的纯度达到98％。