铁矿渣矿化剂对硅微粉结合SiC窑具材料晶相结构与性能的影响

在硅微粉结合的SiC窑具材料中添加不同含量的铁矿渣,铁矿渣中的Fe2O3在高温下形成一定数量的液相,能使硅微粉析出的α—方石英转变为稳定的α—磷石英,提高窑具材料的热稳定性和强度,延长使用寿命。本文主要探讨不同含量的铁矿渣对窑具材料力学性能和抗氧化性能的影响。实验结果表明,确定0.4wt%铁矿渣为最佳加入量。窑具的抗折强度为21.2MPa,1次和10次热震抗折强度保持率分别为47.3%和46.6%。经12小时氧化的氧化度为0.0061%,与其他试样相比,氧化速度大大降低。     

CaO-MnO2混合矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具氧化动力学的影响

在硅微粉结合的SiC窑具中添加CaO -MnO2 混合矿化剂可显著降低SiC窑具的氧化度。实验表明用金斯特林格方程表征硅微粉结合的SiC窑具的氧化是不准确的 ,SiC试条的氧化可用经验方程来描述 ,当矿化剂添加量为 3 %时 ,测得窑具在 110 0℃下的氧化动力学方程为 :G =5 .2 3× 10 - 4τ0 .76 ,在 13 0 0℃下的氧化动力学方程为 :G =1.2 6× 10 - 2 τ0 .4 2 。     

MnO2-CaF2混合矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具析晶结构及性能影响的研究

MnO2-CaF2混合矿化剂能改善硅微粉析晶结构,增加磷石英的含量,从而改善窑具的高温性能,延长使用寿命;采用XRD法测定析晶结构,并测定窑具的抗折强度、抗折强度保持率、气孔率、吸水率等各项性能指标,综合分析得出MnO2-CaF2混合矿化剂的最佳加入量为2%。     

CaO—MnO2混合矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具析晶结构及性能影响的研究

在硅微粉结合的ＳｉＣ 窑具中添加ＣａＯ－ ＭｎＯ２ 混合矿化剂可充分发挥不同矿化剂的优点,而克服其不足之处,比添加单一矿化剂［１］［２］ 效果显著,采用ＸＲＤ 法测定混合矿化剂加入后析晶结构及含量,并以此为依据讨论窑具性能,得出ＣａＯ－ ＭｎＯ２ 混合矿化剂的最佳加入量为２－０％ 。     

影响氮化硅制品显微结构及性能的因素

本文根据RBSN实验研究，探讨了氮气纯度、粉料处理、添加剂等对氮化硅制品烧结体显微结构及性能的影响。     

影响氮化硅制品显微结构及性能的因素

本文根据ＲＢＳＮ实验研究，探讨了氮气纯度、粉料处理、添加剂等对氮化硅制品烧结体显微结构及性能的影响。     

Ti3SiC2结合刚玉材料的制备及性能研究

以板状刚玉为骨料,两种原料体系:TiC/Ti/Si,TiC/Ti/SiC作基质相,酚醛树脂作结合剂,在氩气保护下于1350～ 1550℃制备Ti3SiC2结合刚玉材料.研究了原料体系和烧成温度对其相组成、显微结构及常温物理性能的影响.结果表明:两种原料体系制备所得Ti3SiC2结合刚玉材料的相组成均为Al2O3,Ti3SiC2和TiC.两种原料体系在1350-1400℃合成材料耐压强度较高;随着烧成温度升高,其耐压强度减小.其中,Ti3SiC2结合刚玉材料采用体系TiC/Ti/Si,在1400℃烧结6h获得最佳综合性能:基质相中Ti3SiC2含量达到64％,耐压强度为65 MPa.     

铁矿渣矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具材料晶相结构和性能的影响

在硅微粉结合的SiC窑具材料中添加不同含量的铁矿渣，铁矿渣中的Fe2O3在高温下形成一定数量的液相，能使硅微粉析出的α-方石英转变为稳定的α-磷石英，提高窑具材料的热稳定性和强度，延长使用寿命。主要探讨不同含量的铁矿渣对窑具材料析晶组成的影响，采用XBD法和SEM法确定各试的晶相结构和显微结构。实验结果表明，确定0．4wt％铁矿渣为最佳加入量，其对应的α-SiC含量为85．6wt％，g-鳞石英量为14．4wt％，抗折强度：25．06MPa，10次抗折强度保持率为85．26％，气孔率为18．51％，吸水率为0．89％。     

CaF2矿化剂对硅微粉结合SiC窑具材料析晶结构与性能的影响

在硅微粉结合SiC窑具中添加适量的CaF2矿化剂，能使硅微粉结合剂析出的α-方石英转化成α-鳞石英，CaF2矿化能力比氧化物（K20和MnO2)^[1][2]矿化剂强，添加CaF2的SiC窑具高温性能优于氧化物的SiC窑具。采用XRD法确定析晶结构及其含量，探讨析晶结构对窑具材料性能的影响，从中确定较佳的CaF2添加量为1．5％。     

硅溶胶结合镁质耐火浇注料的显微结构和性能

不用添加其它结合剂,便实现了在碱性耐火浇注料中加入硅微粉生成镁橄榄石相。由于硅溶胶具有更高的干燥速度和烧结性,最近几年开始广泛使用硅溶胶。本文研究了在镁质耐火浇注料中用硅溶胶替换硅微粉后对镁橄榄石形成的影响。研究了不同温度下、不同硅溶胶含量的试样的物理性能。而且,用X射线衍射(XRD)和电子显微镜(SEM)分别检测了试样在1 000℃、1 200℃和1 400℃下烧成后的相变化和显微结构变化。结果表明,由于氧化镁与硅微粉和硅溶胶反应,干燥后试样中氢氧化镁和水合硅酸镁的生成加强了试样的结构强度,大约在1 000℃生成镁橄榄石,且随着温度的上升逐渐增加。同时,当增加硅溶胶含量时会生成发育更好的镁橄榄石。进一步研究发现了二氧化硅添加剂的种类对耐火浇注料试样性能的影响。在1 400℃时,硅微粉和硅溶胶同时存在(MS3C3试样)时比只添加硅微粉(MS试样)的力学强度更优良。     

硅微粉对铝镁浇注料的性能影响

铝镁浇注料具有优良的高温强度、抗蠕变性、抗热震性和较高的使用温度,其抗碱性渣的能力较强,广泛应用于钢包包壁.硅微粉对铝镁浇注料性能影响较大,本文通过在铝镁浇注料中变化硅微粉含量,分析了硅微粉对铝镁浇注料性能的影响.研究结果表明:铝镁浇注料在1773 K及1373 K热处理条件下,随着硅微粉含量的增加,试样体积密度及耐压抗折强度呈现先增大后减小趋势,显气孔率呈现先减小后增大趋势;加入5％硅微粉的试样线膨胀系数比4％试样的大,1773 K热处理的线膨胀系数比1373 K热处理试样的大,在低于873 K情况下铝镁浇注料导热系数随硅微粉含量增加而增加.综合考虑铝镁浇注料在钢包使用过程中各方面的性能要求,在现有颗粒级配工艺下,硅微粉含量较为合适的配比值为3％～4％.     

CaF2-CaO矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具的晶相性能影响的研究

本研究主要探讨矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具的析晶结构、性能的影响。分别添加不同量的混合矿化剂，用XRD法分析硅微粉的析晶结构，并进行半定量计算，选择最佳的矿化剂添加量，分别测定不同矿化剂添加量时窑具的各项宏观性能，进行综合分析，确定CaF2～CaO矿化剂的最佳添加量为1.5％。     

添加硅和硅微粉氧化铝–碳纳米管耐火材料的制备与性能EI北大核心CSCD

研究了铝碳耐火材料中多壁碳纳米管(MWCNTs)在添加硅和硅微粉条件下的结构演变以及添加单质硅、硅和硅微粉对材料性能的影响。结果表明:高温下材料内单质硅与二氧化硅反应,导致大量的SiO(g)形成,加快了800℃以上MWCNTs的结构演变进程,促进MWCNTs蚀变为SiC晶须。正是由于SiC晶须形成,添加硅和硅微粉铝碳耐火材料经1 400℃处理后的抗折强度达到22.56 MPa,而单独添加单质硅的试样仅为19.24 MPa。然而,对于材料的抗热震性来说,未添加硅微粉的试样热震后强度保持率为43.51%,明显高于硅微粉试样的28.65%,这主要是由MWCNTs有助于提高材料的韧性,而Si C晶须主要起到增强的作用。     

硅微粉添加剂对铝酸钙水合性能的影响

近来,在耐火浇注料工艺中,铝酸铝水泥被优质基质组分所组代的比例在不同增加,例如：硅微粉和胶体Ａｌ２Ｏ３等。有效的颗粒堆积最后要求加水量的降低就是对浇注体积密度贩建议性解释,并且不影响施工性能,然而,对水凝浇注料来说,铝酸盐仍然是有用的。     

液相烧结SiC陶瓷

采用Al2O3、Y2O3为助烧剂,热压烧结获得了致密的α-SiC和β-SiC陶瓷,研究了起始粉末的性能对烧结体的物相组成和显微结构的影响。实验结果表明,Al2O3、Y2O3原位形成了YAG,材料以液相烧结机制致密化,并通过溶解和再析出机制,促进晶体生长。物相分析表明,β-SiC陶瓷粉末在烧结过程中发生了β→α的相变。显微结构观察显示,β-SiC陶瓷中生成了长柱状晶粒。     

硅微粉/聚丙烯复合材料的性能研究

采用熔融共混方法制备了聚丙烯(PP)/硅微粉(Micro-Si O2)复合材料,采用SEM、热机械分析仪、高绝缘电阻仪测试了PP复合材料的性能。结果表明,硅微粉用量低于10%(质量分数)时,缺口冲击强度和拉伸强度分别提高了7.91%与3.87%。用量超过40%时,材料的电绝缘性能和热膨胀性能获得较高改善,表面电阻率增加到3.62×1010Ω,线膨胀系数由最初的1.51×10-4减小到1.29×10-4。通过SEM观察分析,低含量下硅微粉可起到一定的颗粒强化作用,分散应力的同时增加了材料的韧性。     

球形硅微粉的微观结构研究

文章采用XRD、SEM研究了球型硅微粉的晶体结构和微观结构。XRD测试晶体结构,发现高温熔融喷射法制备的球型硅微粉里面有晶态石英存在;SEM分析微观结构发现高温熔融喷射法制备的部分球型硅微粉颗粒内部有孔洞存在。通过对晶体结构和微观结构进行分析,找到了高温熔融喷射法生产的球型硅微粉内结晶态存在的原因。