小型锅炉省煤器受热面的改进

在一般的旧式小型锅炉中,锅炉后部受热面往往只有省煤器。因而锅炉的热损失一般是比较大的,几乎平均有20～25％,甚至30％以上。在小型锅炉的热损失中,最大的一部分就是排烟热损失。这个损失的大小,不但与锅炉结构有关,而且与锅炉运行条件有关。旧式小型锅炉普遍采用立式滑管生铁省煤器。但是,这种型式的省煤器最大缺点是:排烟温度很高,排烟热损失很大。为了最大程度的利用原有省煤器的受热面,我厂     

热管换热器回收锅炉排烟余热系统及其热力分析

电站锅炉的排烟热损失最大。当燃用中、高硫燃料,为防止尾部热面发生低温腐蚀和堵灰,一般都装设暖风器,从而进一步增加排烟热损失;随着单台锅炉容量的增大,该项热损失的绝对值也越来越大。所以,在能源紧张的今天,有效回收锅炉排烟余热刻不容缓。本文介绍了利用热管换热器回收锅炉排烟余热加热热系统的凝结水或加热冷空气,从而可较大幅度的降低排烟温度,提高电厂经济性、节约能源。同时也可有效的防止尾部热面低温腐蚀和堵灰。     

电站锅炉排烟热损失计算研究

分析电站锅炉排烟热损失的计算过程,推导电站锅炉在实际运行状态下排烟热损失的准确计算式．并进行实例验证．     

300MW机组锅炉排烟温度高的原因分析及改进措施

降低锅炉各项热损失是提高锅炉热效率的有效方法,而锅炉排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项,一般占锅炉热损失的60%～70%.由于煤质的变化、燃烧组织不合理、炉膛和制粉系统的漏风、受热面污染等因素,不少锅炉长期在排烟温度超设计值状态下运行.影响排烟热损失的主要因素是排烟温度.电厂锅炉排烟温度偏高是目前锅炉经济运行中困扰人们的一大难题.文中分析了华电国际十里采发电厂300 MW机组锅炉排烟温度高的原因,并介绍了改进措施.     

400t/h锅炉排烟温度偏高原因浅析

排烟损失是电站锅炉最大的一项损失,其大小直接关系到整个电站的热经济性。从华东电网历次125机组评比资料来看,400t/h锅炉的排烟温度普遍高于设计值。以1986年第一季度为例,其偏离情况见下表。     

电站锅炉排烟热损失的不确定度分析

介绍了电站锅炉热效率试验中排烟热损失的不确定度分析,针对试验过程中的测量数据,通过计算实例说明排烟温度、排烟氧量和送风温度的不确定度对排烟热损失不确定度的影响较大。     

1025t／h锅炉运行中降低排烟热损失的措施

锅炉燃烧过程中最大的热损失主要包括以下方面：排烟热损失q2、化学未完全燃烧热损失q3、机械未完全燃烧热损失q4、散热损失q5、炉渣物理热损失q6。其中排烟热损失q2是锅炉运行中的主要热损失。据调查,目前国内运行最多的300MW燃煤机组的锅炉平均在93％左右,也就是说总的损失在7％左右,其中排烟热损失为5％左右,其余的机械未完全燃烧热损失q4、化学未完全燃烧热损失q3、散热损失q5、     

锅炉烟气余热回收节能技术

排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项,约占锅炉总热损失的70%～80%,且随着排烟温度的不断升高,排烟热损失会进一步增加。一般而言,排烟温度每升高10℃,排烟热损失增加0.6%～0.8%。从能源利用角度而言,这部分余热是潜力很大的能量资源。问题提出:影响锅炉排烟温度的因素主要有煤质、送风机入口风温、炉内燃烧工况、受热面积灰、氧量、给水温度、锅炉本体和给料系统漏风等。正     

脱硫剂对循环流化床锅炉排烟热损失的影响

排烟热损失是锅炉最大的一项热损失,对锅炉热效率有很大影响。参考中华人民共和国国家标准GB/T 10184-1988《电站锅炉性能试验规程》和美国机械工程师协会动力试验法则ASME PTC4.1,综合考虑脱硫剂的加入对干烟气量、干空气量和水蒸气体积的影响,建立了循环流化床锅炉排烟热损失的数学模型,较以往各种方法更全面、准确。     

热电站热管式空气预热器的应用研究

介绍了热管式空气预热器的结构、传热特性及工作原理。借助某电站锅炉的热管式空气预热器的热力计算和经济性分析,提出了余热回收的节能新方案,该方案可以降低电站锅炉的排烟温度,减少锅炉的热损失,提高锅炉效率。     

排烟温度对锅炉效率的影响

提高锅炉效率,可以更有效的利用锅炉输入热量。而作为主要热损失的排烟热损失的大小直接决定锅炉效率的提高,排烟热损失的大小主要取决于排烟温度和排烟量,在燃料及送风条件保持稳定时,排烟量的变化可以忽略。找出排烟温度对锅炉效率的影响趋势,对于理论分析及实际运行中合理选取排烟温度至关重要。     

电站锅炉效率的影响因素和提高途径

影响电站锅炉效率的主要因素是锅炉排烟温度和飞灰含碳量.从锅炉燃用煤种、炉膛和制粉系统漏风情况、给水和冷风温度、炉膛出口过量空气系数及受热面积灰等方面分析了影响锅炉排烟热损失的因素;从煤质、炉膛氧量、煤粉细度及燃烧方式等方面分析了影响飞灰含碳量的主要因素;提出了提高锅炉效率的措施.     

锅炉灰污染损失数学模型

电站燃煤锅炉运行中,灰污染使得传热热阻变大,导致排烟热损失增加,锅炉效率降低。由灰污染引起的实际运行状态与无灰污染状态时的锅炉效率偏差即为灰污染损失。文中建立了灰污染损失的计算模型,包括排烟温度偏差和传热量偏差2个子模型,介绍了建模原理和方法,并对模型的正确性进行了初步验证。所建模型基于能量守恒和换热过程一般原理,建模和偏差分析过程均不涉及任何线性化的数学处理,因而保证了模型计算结果与真实值的一致性。     

一种锅炉烟气余热利用的高效循环系统分析

国内50～1000 MW电站锅炉烟气余热利用于凝结水系统,其转换效率为19.5％～23％,根据能级原理,提出了一种深度利用烟气余热和减少回热抽汽损失、实现锅炉排烟温度自动控制的高效循环系统方案.热力学分析表明,此方案可使1000 MW机组无煤附加功率由0.6 MW增加至20.125 MW,全厂净效率提高0.9％,投资回收期小于2.0年,具有良好的节能减排、降低发电煤耗的作用,并对新建和老机组设计优化提出了原则性的建议.     

利用锅炉排烟余热预热空气

我厂SZYQ10吨/时微正压燃油锅炉,原设计没有布置空气预热器,由一台送风机将冷风直接鼓入锅炉助燃,设计排烟温度280℃,而几年运行来的实际排烟温度为300～320℃,排烟热损失达13％以上。锅炉烟囱由钢板制成。为了充分利用锅炉排烟余热以节约能源,我厂利用锅炉烟囱作为传热体,制成“空气预热器”来提高入炉风温,强化炉内燃烧,提高锅炉效率。具体改制方法如下: 在锅炉烟囱下部9米以下的圆筒上,以圆周展开面每隔200毫米,焊接一条长×宽×厚=1000×100×     

电站锅炉排烟余热能级提升系统分析

将排烟余热用于加热凝结水,参与蒸汽回热循环,是电站锅炉排烟余热有效的利用途径之一。该文利用分析方法,建立电站锅炉排烟余热利用的通用收益模型,分析传统电站锅炉排烟余热利用系统,指出空气预热器存在较大损的缺陷。将空预器单元引入系统,组建了电站锅炉排烟余热能级提升系统,并结合某超临界1000MW机组热力参数,对其进行了收益分析计算。结果表明,排烟温度降低35℃,由于空预器单元 损失下降,与传统排烟余热利用系统相比,能级提升系统利用烟气的能级提升了1倍,机组效率提高了0.75%。     

螺旋肋片管式省煤器在电站锅炉上的应用

螺旋肋片管式省煤器在电站锅炉上的应用江西分宜发电厂（３３６６０７）何经波１概况强化传热技术在很多领域中使用，我国电站锅炉尾部受热面为降低排烟热损失，大多采用光管式省煤器管，达到了降低烟温和安全运行的目的。如果煤质变化，燃用多灰份的劣质烟煤。Ａｙ在４５...     

应用GB10184-88《电站锅炉性能试验规程》查取工质平均比热的方法

在应用ＧＢ１０１８４－８８《电站锅炉性能试验规程》计算锅炉效率时,常常需要从标准中查取工质的平均比热,但查取过程中,如不注意有可能查错。例如在计算排烟热损失中烟气所含水蒸汽显热时,标准中公式为：式中即为水蒸汽从ｔｏ到间的平均比热。在标准附录Ｃ给出了Ｃ...     

利用锅炉排烟热量进一步节约能源减少成本

为进一步利用锅炉的排烟热量,提出了一种新型低温省煤器。利用这种省煤器可将锅炉排烟温度从140～180 ℃降低到40～50 ℃,相应的热损失从8%～15%降低到4%～5%。新型低温省煤器的主要部件采用不锈钢制造以防止酸腐蚀;特制的机械清灰装置可随时除去受热面的积灰。计算表明,锅炉装配新型低温省煤器在经济上是合算的。     

热管换热器回收工业锅炉烟气余热

目前,国内使用的工业锅炉约30万台左右,每年耗煤达3亿吨,约占全国总能耗的三分之一,大部分为2T/H以下的小型炉炉,这种小型锅炉由于没有尾部受热面,排烟温度高达200～300℃,排烟热损失大,效率低,平均热效率只有60％左右。为节约能源,回收小型工业锅炉的烟气余热是提高锅炉热效率的关键。小型工业锅炉装上余热回收装置后,一段可提高锅炉热效率3～10％,若平均按6％计算,全国每年节煤可达1500万吨,经济效益是十分显著的。针对煤种多变的小型工业锅炉的特点,提高炉温,强化燃烧过程,促使煤碳燃尽烧透,降低灰渣含碳量,改善传热,利用余热来减少排烟热损失致关重要。根据本人多年从事热管应用的经验及有关单位提供的数据,将工业锅炉尾部受热面的选型,及综合经济效益作一对比。