石油天然气加工工业

TE622.14200509026原油减压渣油馏分的油-水界面性质Ⅶ.大庆减渣馏分的L-B性质〔刊〕/彭勃,李明远…(石油大学重质油国家重点实验室)∥石油学报(石油加工).-2004,20(6).-79~84TE622.15200509027气相色谱法测定液化气中的元素硫〔刊〕/傅晓钦,曹凤仙…(镇海炼油化工股份有限公司技术中心)∥石油炼制与化工.-2004,35(12).-57~59液化气中的元素硫被萃取到溶剂甲苯中,再用气相色谱测定催化裂化汽油中的元素硫方法测定萃取液中的元素硫。该方法成功地用于液化气铜片腐蚀不合格的原因分析。图1表6参4(任红艳摘)TE622.15200509028渣油化学族组…     

气相色谱法测定液化石油气中总硫和形态硫含量

着重介绍了WDL-94微机多功能硫分析仪(带有火焰光度检测器的气相色谱仪)测定液化气中硫质量浓度的原理,操作条件,定性和定量方法,测定过程及炼厂液化气中硫质量浓度的测试结果。当硫质量浓度高于20mg/m~3时,需要对样品气进行稀释测量,检测精度可达0.1mg/m~3。可以分析液化气中的无机硫,有机硫等各种形态的硫以及总硫浓度,与微库仑方法对比,分析结果准确、重复性高,满足生产要求。     

液化气中硫化物形态分布的研究

采用气相色谱和硫化学发光检测器(GC-SCD)技术，通过对色谱条件进行优化，建立了液化气中硫化物形态分布的测定方法。用定性混合气体标样中20个标准物质的保留时间，并结合文献确定了液化气中14个硫化物物种。采用外标曲线法定量测定了分离的硫化物和总硫质量浓度。该方法的加标回收率在90．0％～120．3％；将脱臭后液化气中硫化物样品中硫的质量浓度重复测定5次，除了乙硫醇和二甲基二硫醚这两种不稳定硫化物的测定结果有较大的波动以外，其余组分中硫质量浓度测定结果的相对标准偏差小于等于7．2％，说明该方法对于液化气中硫化物组分测定的重复性能够满足要求，可用于实际测定液化气中硫化物的形态分布。     

利用硫化学发光检测器和气相色谱仪测定天然气和液化气中的含硫化合物

利用硫化学发光检测器(SCD)和气相色谱仪,采用定体积进样和石英毛细管色谱柱,对天然气和液化气的含硫化合物进行测定.该方法简便、快速,对硫化合物呈等摩尔线性响应,检测灵敏度高,不受大多数样品基质的干扰.     

气相色谱法测定催化裂化汽油中的元素硫

采用衍生化法将催化裂化汽油中的元素硫转化成相应的三苯膦硫化物，在带有磷滤光片的火焰光度检测器的气相色谱仪上进行检测，解决了元素硫沸点高无法用色谱法分析的问题。所用磷滤光片不受其它有机硫化物的干扰。本方法的测量范围为0．1～30μg／g，重复试验数据的分散程度很小(3％以内)。对于催化裂化汽油中元素硫的测定准确度高，重复性好，时间短，操作简单。     

液化气中微量硫化物分析

通过色谱操作条件参数优化,选择适合液化气分析的色谱分离柱和进样方式,减小系统对硫化物的吸附作用。采用GC-AED、GC-MS技术,建立液化气中微量硫化物形态分布的分析方法。硫化物在质量浓度为0.5~70ng/μL,其响应值与质量浓度呈良好的线性关系,线性相关系数0.998;单个硫化物(以硫元素计)的最低检测限为0.5g/μL,相对标准偏差小于12%。方法操作简便、灵敏度高,适用于液化气中微量硫化物形态测定。     

干法脱硫技术在南山终端的应用

针对南山终端液化气铜片腐蚀不合格问题,从检验报告入手,分析铜片腐蚀不合格的原因是液化气中含有硫化氢、元素硫、硫醇等杂质。在对比液化气湿法和干法脱硫工艺及特点的基础上,提出干法脱硫是南山终端液化气脱硫的首选技术。实际生产表明,使用W702复合氧化物精脱硫剂+W107多功能吸附剂组合的干法脱硫技术,可有效脱除南山终端液化气中的含硫杂质,使铜片腐蚀试验达标。     

高含硫天然气中元素硫含量测定的影响因素分析

准确测定高含硫天然气中元素硫含量对建立气藏硫溶解度模型,预测和处理硫沉积至关重要。为此,通过井口高含硫天然气中元素硫测定技术分析,并根据试验分析结果,揭示了影响元素硫准确测定的各种因素。结果表明：①不同取样位置得到的元素硫测定结果不同,需根据预测目的选择取样位置;②取样容器的结构和容积会影响到元素硫测定结果,使用前应对取样容器的容积进行准确校正;③宜采用抽空容器法和不通过取样分离器的方式来对元素硫进行取样;④样品体积不应采用流量计直接计量,而应采用计算法。结论认为,影响高含硫天然气中元素硫含量准确测定的主要因素是：取样位置、取样容器、取样管线、取样方法、压缩因子计算方法和样品体积计量方式。     

应用液膜新技术净化液化气

一项纤维液膜脱硫新技术在茂名石化开发成功，使液化气中硫含量较高的问题得到彻底解决，从而使液化气质量达到了国家新标准的技术要求，同时还具有较好的经济效益。茂名石化焦化装置脱硫系统一直采用传统的胺洗工艺对焦化液化气进行净化处理。由于设备处理能力小、负荷大，造成气、胺液两相接触不均匀，胺洗脱硫效果差，只能脱除液化气硫分中的无机硫，对液化气硫分中的有机硫无法脱除，不能充分保证民用液化气质量，并影响到装置的长周期运行。为解决这一难题，在参考国内同类装置使用脱硫技术基础上，     

脱除二硫化物降低液化气总硫

20产品精制装置第六周期运行初期液化气总硫超标严重，通过对硫成分检验分析，认为液化气总硫超标原因是液化气中含有大量二硫化物，从脱除二硫化物的角度提出相应对策，并提出一些合理建议。     

高含硫气藏气体渗流规律研究

在高含硫气藏开发过程中，随着高含硫气体从地层中采出，地层压力不断下降，使元素硫从含硫饱和态气相中析出，并沉积到地层孔隙或喉道中，造成地层渗流通道的严重堵塞，增大气体渗流阻力。文章从物质平衡原理出发，推导了由于受元素硫沉积影响的地层物性参数随生产时间等的变化关系，并建立了高含硫气藏气体渗流模型。通过实例模拟分析了该类气藏气体渗流过程中孔隙度和渗透率的变化规律以及地层压力等的变化特征。研究结果表明，元素硫在地层中的沉积对储层的伤害沿径向呈不均匀变化；气体的渗流阻力增加，地层能量更多地消耗在近井地带，且气体渗流表现为强烈的流固耦合特征。该认识为高含硫气田的合理高效开发提供了参考依据。     

塔河油田伴生气分离产品甲硫醇分布模拟及工艺优化

目的 为了解决塔河油田高含有机硫油田伴生气中有机硫脱除的难题,进行油田伴生气加工过程中甲硫醇分布模拟及工艺优化研究。方法 采用Aspen Plus和HYSYS软件模拟计算了MDEA溶剂胺洗脱硫后油田伴生气进一步分离得到干气、液化气和轻烃产品中甲硫醇的分布。针对液化气中总硫含量超标的问题,提出工艺优化方案并在工业装置上实施,考查优化效果。结果 甲硫醇的富集是造成液化气产品中总硫含量超标的主要因素。模拟计算结果表明,通过方案二与方案三的组合,可将液化气中甲硫醇质量浓度由470.44 mg/m³降至240.14 mg/m³,总硫质量浓度(以硫计)为272.94 mg/m³。结论 工业装置实施改造后,液化气产品中总硫质量浓度可控制在330 mg/m³以下,达到GB 11174-2011《液化石油气》规定的液化气产品中总硫含量控制指标。     

硫转移剂RFS09在RFCC烟气脱硫中的工业应用

为了降低重油催化裂化（RFCC）装置再生烟气中SO2的含量,以减轻后续烟气脱硫除尘装置的处理负荷,中国石油化工股份有限公司广州分公司采取投加RFS09硫转移剂的方法来降低烟气脱硫除尘装置入口的SO₂浓度。工业应用结果表明：投用硫转移剂后,再生烟气中SO₂浓度明显降低,含硫外排水COD下降,烟气脱硫除尘装置入口烟气SO₂质量浓度由3.56 g/m³降至2.28 g/m³;硫转移剂的使用并未对汽油、液化气等主要产品的收率及平衡剂质量造成不利影响。     

液硫池气相空间闪爆事故分析

克劳斯硫回收单元因液硫池气相空间易集聚大量H2S气体而存在闪爆危险,利用实验与模拟手段对液硫池闪爆事故进行分析.结果表明,在高温150℃条件下,硫化氢气体爆炸下限为2.8％(φ),低于文献值4 3％(φ).当液硫中H2S质量分数达到20μg/g时,液硫池上方气相组成已具有爆炸危险性,而增强气相空间的通风可以有效降低闪爆...     

高含硫气藏单质硫溶解度测试方法及预测模型

针对高含硫气藏单质硫溶解度测量准确度低的问题,基于溶剂溶解原理,建立高含硫气藏单质硫溶解度测试实验装置及实验方法,实现了某气藏含硫气样中的单质硫溶解度的测定.研究结果表明:高含硫气藏地层温度为40.0～98.9℃,地层压力为15.0～49.8 MPa,其单质硫标准状况下的溶解度为0.001～0.968 g/m3;单质硫...     

高效液相色谱法测定生物脱硫溶液中单质硫

生物脱硫作为一种新的天然气净化手段,具有净化度高、流程简单、环境污染少、能耗低等特点,在低碳经济发展和环境保护等方面显示出潜在的优势。主要讨论了利用高效液相色谱法测定生物脱硫溶液中的单质硫。用有机溶剂萃取生物脱硫循环液中的单质硫,前处理后在指定高效液相色谱条件下检测单质硫浓度,形成了一套简单可行的测定生物脱硫溶液中单质硫的方法。该方法的检测限为0.04mg/L,加标回收率为103.00%,满足生物脱硫溶液中单质硫的测定需要。同时,讨论了生物脱硫溶液中其余硫副产物对单质硫的干扰。     

轻烃分馏装置液化气胺法脱硫工艺存在问题及解决措施研究

《石油与天然气化工》杂志由中国石油西南油气田公司天然气研究院暨重庆天然气净化总厂主办,创刊于1972年,为双月刊,属国内外公开发行,国内统一刊号为     

FHUDS-2催化剂用于镇海混合油深度加氢脱硫的研究

对轻烃分馏装置的液化气胺法脱硫装置无法长周期稳定运行问题进行了分析,发现主要原因是胺液发泡和液化气铜片腐蚀不达标。本文针对这两个主要原因进行了详细分析,通过分析得出:引起胺液发泡的主要原因是脱硫系统脏、液化气含甲醇、胺液降解导致热稳定盐积聚、操作波动;导致脱硫后液化气铜片腐蚀不达标原因是胺液夹带进入液化气、液化气产品中存在一定量的有机硫和单质硫未脱除。同时,针对存在的问题提出了相应的解决措施。     

高含硫气田元素硫腐蚀机理及其评价方法

在高含硫气田的开发过程中,往往会出现元素硫的沉积现象。元素硫一旦沉积以后,很有可能堵塞采输管线并造成管材的严重腐蚀,对气田的正常生产影响很大。介绍了高含硫气田元素硫的来源及其危害,在此基础上分析了元素硫腐蚀的机理,详细论述了元素硫的腐蚀评价方法,并分析了每种方法的适用范围及其特点,根据国内现状,提出了具体的认识和建议。     

双脱硫剂在裂化气脱硫装置上的应用

为解决气体脱硫装置使用单乙醇胺脱硫剂溶剂循环量较大,装置能耗高的问题,采用以甲基二乙醇胺为主的ＳＳＨ－１脱硫剂与单乙醇胺混合使用,在催化裂化液化气、干气脱硫装置上进行了工业试验。试验结果表明,ＳＳＨ－１脱硫剂对Ｈ２Ｓ有良好的选择性,酸性气中Ｈ２Ｓ含量达７０％;液化气及干气脱硫后Ｈ２Ｓ含量均＜５ｍｇ／ｍ３;与只用单乙醇胺相比,在原料气含硫量相近的情况下,其溶剂的循环量、再生蒸汽量、循环水用量、电耗等都有较大幅度的降低。