太钢2号高炉破损情况分析

针对2号高炉在两年半时间内高炉炉衬侵蚀严重、冷却器大量损坏的现象，停炉后对高炉本体破损情况进行调查分析，得出结论：无冷却自焙炭砖炉底已不再适应当前高炉高产、长寿的要求。     

鞍钢4号高炉炉缸炉底破损调查

鞍钢4号高炉采用自焙炭砖加陶瓷砌体的复合炉缸炉底结构,大修时对炉缸炉底的破损情况进行调查,结果如下：炉缸环形炭砖断裂基本不存在,蒜头状侵蚀较轻。破损的主要原因是渣铁熔蚀、冲刷和渗铁。     

自焙炭砖及自流水冷综合炉底的生产实践

介绍了自焙炭砖的原料、成型及其结构特性,自焙炭砖的炉内焙烧及其变化机理,天津铁厂高炉“自焙炭砖自流水冷综合炉底”的结构特性,并经生产实践及工业性试验的检验是成功的,首创了我国中型高炉的一种新的炉底结构模式,为在我国大型高炉推广使用自焙炭砖提供了实践经验。     

包钢3号高炉炉缸炉底破损调查

对包钢3号高炉炉缸炉底破损状况进行了调查,并对炉缸炉底的侵蚀原因进行了分析。结果表明:炉缸炉底存在"象脚状"侵蚀,侵蚀部位在炉缸炉底交界处,侵蚀的最薄处炭砖残存厚度只有400mm,侵蚀了800mm;风口下方砖衬侵蚀较为严重,风口下方6层大炭砖环裂较为明显,环裂是造成高炉大炭砖破损的主要形式;炉缸自上而下的黏结物中都有碱金属、锌等有害元素的存在,有害元素大量沉积、渗透侵蚀和炭砖体积膨胀是3号高炉炉缸破损的重要原因。     

济钢1750m~3高炉炉缸侵蚀情况分析

通过对生产条件及炉缸结构相同的济钢1#、3#1 750 m3高炉炉缸侵蚀情况进行调查,发现1#高炉炉缸呈浅锅底—象脚状侵蚀,扒炉实测表明,炉缸、炉底交接处侵蚀最为严重,炭砖残存厚度最薄处仅为300 mm;3#高炉铁口附近炭砖出现不同程度裂纹,侵蚀严重处炭砖残存厚度600 mm。建议考虑炭砖的微孔度,使用高可靠性热电偶,降低炉底冷却水流量,增加炉缸冷却水流量等,以提高高炉寿命。     

鞍钢4号高炉使用自焙炭块陶瓷砌体复合炉缸的实践

鞍钢４号高炉１９９２年大修时采用自焙炭块陶瓷砌体复合炉缸。开炉后１２￣１８个月自焙炭块完成自焙过程，炉缸形成的温度场，１１５０℃等温线均匀地分布在陶瓷砌体内或内侧，陶瓷砌体和炭砖接触处温度均匀且小于８００℃，这些都有利于控制炭砖所受到的各种侵蚀，防止炉缸异常侵蚀和环形断裂。预计炉缸寿命可达８￣１０年以上。     

72m^3高炉自焙炭砖炉底无风冷工艺实践

本文介绍毕铝１＃高炉（７２ｍ＾３）在采用自焙炭砖炉底时，未采用风冷配套工艺，至今已使用了八年多，现仍在正常生产，炭砖炉底无异常。     

莱钢银山1号高炉炉缸侵蚀调查

莱钢银山1号高炉累计已生产13年,单位炉容产铁量1 1000 t/m~3,利用大修机会,对炉缸侵蚀状况进行了调查。调查结果表明:①1号高炉炉底炉缸为典型的象脚状侵蚀,炉缸部位的UCAR炭砖表现出较好的质量;②炉底两层陶瓷垫完全侵蚀,侧壁的侵蚀并不严重,仍有相对完整的陶瓷杯壁,而且炭砖稳定附着至少500mm厚的渣壳,其主要安全隐患在于炉底第三、四层炭砖的龟裂、粉化和渗铁,有烧穿的风险;③铁口组合砖部位的异常侵蚀是另一个最危险的区域。     

唐钢100m^3级高炉炉底穿事故分析

一铁厂３号高炉炉底于１９９３年８月烧穿，本文介绍了事故经过，分析了事故原因，认为烧穿主要是由于热应力导致风冷管开裂、炉底窜入空气使炭砖氧化以及自焙炭砖质量差所致，并提出了有关建议。     

重钢三高炉自焙炭砖炉衬实践

本文通过重钢三号高炉近六年的生产实践,说明自焙炭砖较高炉粘土砖和高炉高铝砖具有耐高温、抗渣铁侵蚀能力强和抗碱金属侵蚀能力强等优点,说明自焙炭砖是中、小型高炉用于风口以下较理想的炉衬材料。文章分析了自焙炭砖在使用过程中所出现的问题及其原因,提出了解决的途径和意见。     

武钢5号高炉炉体破损调查研究

对武钢5号高炉（3200m^2）大修停炉破损调查结果进行分析，重点考察了内衬和冷却壁的破损状况。5号高炉球墨铸铁冷却壁制造质量好，在采用软水密闭循环冷却的条件下，水管腐蚀、结垢比不用软水的高炉大为减轻，水管破损率低。炉缸、炉底交界处仍是侵蚀最严重部位，最小残存炭砖厚度仅有280～300mm。为减缓炉缸、炉底炭砖侵蚀，应采用高热导率的微孔、超微孔炭砖，提高炉缸、炉底的冷却强度，并采取措施减轻碱金属和锌的危害。     

武钢1号高炉炉缸破损调查及炭砖侵蚀机理

掌握武钢1号高炉炉缸的侵蚀状态，明确炭砖的破坏过程及其侵蚀机理，对指导高炉操作、延长高炉使用寿命具有重要意义。通过钻芯取样对武钢1号高炉炉缸开展了破损调查，采用化学分析、光镜、电镜等手段研究了炉缸残余炭砖的侵蚀特性。结果表明，武钢1号高炉炉缸整体呈“锅底”状侵蚀，近铁口区域的侵蚀相对非铁口区更加严重，自铁口中心线向下，残余炭砖的完好层长度逐渐变短，破损层长度逐渐变长。有害元素K在炭砖内的存在形式为硅铝酸盐，Zn和Na元素在炭砖内的存在形式主要为氧化物，Pb元素在炭砖内的存在形式为硫化物。沿着炉缸半径方向，残余炭砖的体密度先增大后减小，在有害元素富集区域达到最大。炭砖结构被破坏主要原因是热应力、有害元素的富集和铁水渗透。     

鞍钢2号高炉炉缸炉底炭砖蚀损调查及分析

鞍钢２号高炉停炉破损调查表明，炉缸炭砖环裂严重，炉底炉缸异常侵蚀十分明显。经初步分析认为，热应力是引起炭砖产生环裂的主要因素，死铁层太浅，铁水环流剧烈是形成异常侵蚀的主要原因。     

影响高炉炉底炉缸炭砖使用寿命的因素

对影响高炉炉底、炉缸炭砖使用寿命的因素进行了分析，认为作为长寿高炉炉底、炉缸炭砖必须具备高抗热应力、高抗碱金属侵蚀、高抗CO分解侵蚀、高抗铁水渗透、高抗氧化性能以及高抗铁水溶蚀性能。     

宣钢8号高炉炉缸结构与材质的改进

对宣钢８号高炉第一代粘土砖与炭砖综合炉低使用情况分析后提出了大修中采用半石墨化自焙炭砖一瓷杯复合炉缸炉底的必要性及其具有改进方案。生产实践证明效果良好。     

唐钢100m~3级高炉炉底烧穿事故分析

一铁厂3号高炉炉底于1993年8月烧穿,本文介绍了事故经过,分析了事故原因,认为烧穿主要是由于效应力导致风冷管开裂、炉底窜入空气使炭砖氧化以及自焙炭砖质量差所致,并提出了有关建议。     

邯钢4号高炉炉缸炉底侵蚀分析

邯钢4号高炉一代炉役寿命9年2个月,停炉时发现炉缸炉底侵蚀呈典型的"象脚"状,炉缸侧壁尤其是炉缸和炉底的交界处侵蚀最严重,而炉底满铺炭砖侵蚀较轻微,呈"平锅底"形状。认为炭砖环裂是造成炉衬侵蚀的最大原冈,而锌、碱金属侵入炭砖环裂纹的两端,增大了炭砖环裂的程度,且锌对炭砖的破坏远比碱金属严重。     

建龙2号高炉炉缸破损调查与侵蚀机理研究

为防止炉缸炉底烧穿事故的发生,黑龙江建龙2号高炉生产7年零9个月后停炉大修。在高炉炉缸不同高度耐火砖、沉积物进行了调查取样,通过SEM—EDS、XRD、化学分析等手段,对耐火砖和沉积物的微观形貌、物相组成和化学成分进行了分析,认为炉缸炭砖侵蚀是热应力和化学侵蚀综合作用的结果。建议采用性能更加优越的微孔刚玉砖和抗铁水溶蚀性能较好的微孔炭砖,防止铁水渗透和碱金属等有害元素对炭砖的化学侵蚀,从而减缓炉缸炭砖的侵蚀速度,以实现高炉长寿。     

安钢300m3高炉内衬侵蚀状况调查分析

对安钢炼铁厂300m^3高炉侵蚀状况及冷却壁的破坏情况进行了调查分析，由此得出由自焙碳块和棕刚玉砖构成的陶瓷杯炉缸、炉底寿命可达10年以上，目前影响安钢炼铁厂高炉寿命的限制环节在炉身下部、炉腹及炉腰部。在这些部位，用铸钢冷却壁代替原来的铸铁冷却壁有可能使高炉寿命延长到8年左右。     

高炉铝炭砖在冷钢2号高炉上的应用

冷钢2号100m~3高炉在1991年2月大修时,炉身中下部、炉腰、炉腹、炉底的最上一层,以及铁口区采用了新型耐火材料——高炉铝炭砖。经过近二年生产实践,高炉生产正常,多次打开人孔观察,高炉铝炭砖完整无损。与1990年2月大修的1号高炉(容积175m~3,在炉身下部、炉腰、炉腹使用自焙炭砖)相比,炉壳温度低50℃,1992年全年平均焦比低23kg。内衬寿命可以大为延长,预期一代炉龄可以不中修。