提高炼胶质量和效率的措施与方法

针对炼胶质量和效率,通过对原材料收货、贮存、输送、称料配料及其投料过程、密炼机控制等各环节进行分析,提出采用掺和生胶、太空包运送气力输送、油料加热输送等措施提高混炼胶均匀性和混炼效果.通过具体事例进行计算后表明,采取这些措施后在提高混炼胶质量和均匀性及生产效率的同时,还可节省电能、压缩空气和密封环工艺油.     

强化密炼机下辅机混炼的理论基础和工艺技术实践思考

一、密炼机下辅机的发展进程F.H Banbury发明本伯里密炼机至今,密炼机混炼已逐步成为现代混炼工艺中最主要而普通的方式。随着密炼机的进步,密炼机从最初的低速混炼发展到现在的中高速混炼,并且容量也不断增大,混炼技术从过去的一段混炼法发展到目前的多段混炼法,密炼机的混炼效率得到了很大的提     

橡胶混炼生产线的规划与选型

混炼,是以轮胎为典型代表的橡胶制品生产的源头工序,也是核心工序,决定了最终制品的品质、精度以及整个公司的生产效率和产能。根据笔者多年来做成套总包混炼线项目的经验,本文对如何良好地规划混炼生产线、选择生产线设备进行阐述,以期对行业起到积极的推动和借鉴意义,从而实现整个橡胶行业的持续健康发展。     

强化密炼机下辅机的剪切分散和混炼作用

通过比较强化下辅机与现有密炼机的混炼技术,论述现有密炼机生产线混炼技术的优缺点,提出在现有混炼技术基础上,采用新型开炼机来强化密炼机下辅机的剪切分散和混炼作用,使胶料混炼过程能够一次性完成,并起到提高胶料质量及节约能量和作业场地面积等作用。     

引进GK400密炼机和上辅机在全钢子午线轮胎生产中的应用

介绍ＧＫ４００密炼机和上辅机的技术特征以及在全钢子午线轮胎生产应用中混炼工艺参数的设计技术。ＧＫ４００密炼机配备有先进自动称量和自动报警系统,控制方式可按时间,温度,能量和转数４种参数控制。以全钢子午线轮胎胎面胶生产的一般混炼为例,进行了详细的工艺设计说明和运行结果分析。     

混炼技术对密炼机生产效率和混炼胶质量的影响

分析密炼机匀速和变速混炼工艺、同步转子相位角及密炼机温度控制对混炼效率的影响。与匀速混炼相比,采用快速吃料、中速分散和低速分布混炼的变速混炼工艺可提高混炼效率;同步转子密炼机采用90°相位角能提高混炼效率且能避免转子相位角为180°时转子长棱相切时造成停转的问题;控制合适的混炼温度且使转子温度低于混炼室温度,可提高转子的剪切效果和混炼效率。     

变速密炼工艺在载重子午胎胎面终炼胶上的应用

一直以来,笔者所在公司都采用密炼机恒速工艺对终炼胶进行混炼,但在生产过程中,如果混炼转速过高,胶料生热过快,导致快速排胶,容易造成终炼胶料夹生、粉料分散不均和产生熟胶粒等质量问题。为了控制胶料质量,一般会采用低速混炼。但是转速过低,混炼效率就会受到影响,并且对于无极变速的直流电机,其输出功率与混炼转速成正     

使用功率曲线图选定工业化生产的最佳混炼条件

为了降低能量消耗、提高混炼效率和增加工厂的生产能力,橡胶配方工艺人员一直在为此不断地努力工作。本文是溴化丁基橡胶的使用者和供应者从事提高混炼效率的共同研究而提出的。它评述了一些混炼的变化因素对软溴化丁基混炼胶加工和硫化性能的影响,从而进行工厂评价。这些变化因素包括每个胶料的加料容量、冷却水温度、配合剂加料顺序、混炼过程中的清扫时间,以及逆混炼法和一次混炼。其研究的结果是显著地节约了混炼时间、能量消耗和人工费用,     

降低炼胶作业的能耗费用

随着温度调节系统的合理运用,混炼技术和自动化程度的提高,间歇混炼胶料的重现性和连续混炼的最佳作业更容易达到。由于增加了这一控制系统,可以控制混炼作业以达到最大生产效率,并保持最终产品的给定质量。特别是、密切监控混炼过程,使胶料不致产生过炼,而能达到一定程度的分散度、粘度下降和均匀度。事实证明,下辅机可补充混炼以获得产品的给定质量。通过对整个生产过程的控制,我们可以最低的成本,获得最佳产品。在任何一台炼胶机中,无论是间歇式的,或是连续式的,当生产率增加时,混炼质量就会降低。质量的下降,一般说来是由于减少了胶料在机器内的仃留时间,或是     

密炼机自动混炼生产中的干扰因素

讨论了容量在270L以上的密炼机全自动控制混炼过程中的干扰因素。全自动控制混炼中仍有干扰，投料环节和混炼温度（包括混炼起始温度和环境温度）都可能对混炼产生干扰。为避免干扰，优化混炼，在原“最佳粘度”的混炼流变理论基础上提出，必须同时具有“最佳粘度”和“最佳热历程”才能保证生产品质较好且稳定均一的混炼胶。