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针对板管间接点焊过程中焊接变形较大,引起接头质量难以保证的问题.通过采集电极位移曲线,研究板管间接点焊过程中膨胀量和变形量的变化规律,分析不同焊接工艺参数(焊接电流、电极力和焊接时间)对该点焊过程的影响.结果表明,板管间接点焊焊接阶段,膨胀过程与变形过程相互耦合;保持阶段,在电极力作用下,焊接变形进一步加大,最大变形量随着电极力的增大和焊接热输入的增多而线性增加.发生喷溅时,电极位移曲线出现阶梯状畸变,可利用位移曲线斜率的变化评判该点焊的喷溅现象.研究结果为板管间接点焊过程在线监测与质量控制提供理论指导. 相似文献
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分析了电阻点焊各工艺参数对点焊质量的影响,尤其是电极形状及几何尺寸、电极压力和焊接时间,设计了EQ6380贮液干燥器抱箍组件电阻点焊的合理工艺参数,在实际生产中应用,达到了保证点焊质量的效果。 相似文献
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研究了镀镍钢板和镍板微型点焊时电极粘附的机理以及焊接电流、焊接时间、电极压力和电极间距对电极粘附力的影响规律。结果表明;镀镍钢板和镍板微型点焊时电极粘附的机理是电极和镀镍板之间的局部焊接,电极粘附力随电极与镀镍板之间局部焊接面积的增加而增加;电极粘附力随点焊电流和点焊时间的减小而下降。此外,电极压力和电极间距对电极粘附力也有一定的影响。 相似文献
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针对铝合金点焊工艺的特点及其应用难点,为减少铝合金点焊制造成本,采用压紧蜂窝模具使电极表面形成特定形状,采用该电极进行铝合金点焊,实现了每次修磨后焊接点数提升。研究结果表明,针对2 mm+2 mm的6系铝合金板材,通过采用前端带有圆弧尺寸R100 mm的电极帽,在采用适当的工艺参数(焊接电流42.5 kA,焊接压力6.8 kN,焊接时间100 ms,压紧压力7 kN),当压紧模具凹坑深度为0.5 mm,模具间宽度0.4 mm,凸起处宽度尺寸0.2 mm时,修磨后可以获得至少128点的点焊焊接能力,且随着焊接点数的增加,焊点强度呈上升趋势,可以为制造行业铝合金点焊技术的发展提供参考。 相似文献
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应用自制微型电容储能电阻焊机分别对AZ91D镁合金以及Cu-40%Co(质量分数)合金箔带进行了微型储能电阻点焊连接,获得了组织健全的连接接头。研究发现,AZ91D/AZ91D镁合金、Cu-Co/Cu-Co合金箔带的点焊接头均由熔核,熔核周围的热影响区,以及由熔核向热影响区过渡的半熔化区(熔合线)组成。镁合金接头具有规则的卵形熔核,而铜合金接头则出现扁平状的熔核。选用如下工艺参数,可获得组织致密的点焊接头。镁合金工艺参数为:焊接能量1.5~2.0J、焊接电压80V、电极压力10~20N;铜合金工艺参数为:焊接能量6.0~8.0J,焊接电压80V、电极压力4~8N。 相似文献
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通过正交试验法研究了焊接电流、焊接时间和电极压力对热浸镀锌低碳钢板点焊接头抗剪切力的影响规律,并分析最佳焊接工艺参数下点焊接头的微观组织、硬度分布和抗剪切力.结果表明,焊接电流对点焊接头抗剪切力影响最大,最佳焊接工艺参数为:焊接电流13 kA、焊接时间80 ms、电极压力4 kN,在该参数下点焊接头抗剪切力为8.637... 相似文献
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点焊镀锌钢板时电极表面熔敷TiC涂层对电极失效的影响 总被引:12,自引:1,他引:12
利用SEM、EDx和XRD等方法分析了在点焊镀锌钢板时电极表面熔敷TiC涂层对电极失效的影响.结果表明:点焊镀锌钢板时电极的失效机制主要是电极和镀锌板之间局部焊接的断裂发生在电极表面而导致的电极磨损,以及电极和镀锌板表面的锌之间的合金化.表面涂敷TiC的CuCrZr电极的寿命(1 200点)是CuCrZr电极寿命(500点)的2.4倍,表面处理能提高电极寿命的主要原因是在点焊镀锌钢板时表面涂敷的TiC层能阻碍电极和镀锌板之间的局部焊接和阻碍电极和镀锌板表面的锌之间的合金化. 相似文献
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本文介绍了一套点焊过程电极压力测试装置,并对不同焊接参数和焊接条件下的点焊过程静态电极力及 动态电极压力特性曲线进行了分析,实验结果表明,利用该测试装置能够有效地测取点焊过程的静态及电极压力,并可用于点焊过程质量控制。 相似文献
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热镀锌双相高强度钢是适应汽车轻量化与安全性需要而刚刚发展起来的一种新型板材,强度高,抗腐蚀性能好,但点焊时电极磨损严重,不确定性大,对焊点质量造成很大影响.首先确定了点焊强度为600 MPa的热镀锌双相钢的焊接性范围,然后根据焊接性范围确定焊接工艺参数进行电极磨损试验.研究了电极磨损时的电极表面形貌、轴向磨损、端面直径磨损的变化规律,分析了不同电极磨损阶段的轴向磨损对端面直径磨损的贡献率.结果表明初始焊接阶段电极磨损速率较大,点蚀加剧了电极磨损与失效. 相似文献
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研究了电极表面处理和电极材料对镀镍钢板和镍板微型点焊时电极粘附的影响。结果表明:电极表面涂敷TiC后能提高CuCrZr电极和GlidCop60电极的抗粘附性能,其原因是涂层中的TiC能阻碍电极和镀镍板之间的局部焊接;GlidCop60电极的抗粘附性能优于CuCrZr电极的抗粘附性能,其原因是弥散分布于GlidCop60电极中的Al2O3能阻碍电极和镀镍板之间的局部焊接。 相似文献
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研究了电极压力、焊接电流、焊接时间和脉冲回火对1 000 MPa级高强结构钢点焊接头显微组织和力学性能的影响。结果表明:随着电极压力和焊接电流增大,接头熔核直径均表现为先增加而后减小的特征;在电极压力为2.8 kN和焊接电流为8.0 kA时接头产生飞溅;随着焊接时间的增加,接头熔核直径呈现逐渐增加的趋势;当电极压力3.4 kN、焊接电流7.5 kA、焊接时间为16 cyc时,接头熔核直径较大,马氏体组织较为细小,硬度较高,此时接头承受的拉剪力可达13.0 kN,具有较高的抗剪强度;经过1次脉冲回火和2次脉冲回火后接头承受的最大拉剪力分别为13.8 kN和14.2 kN,相较于未脉冲回火的点焊接头分别提高了6.15%和9. 23%。 相似文献
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为了分析在不同工艺下电阻点焊对超强钢焊接构件内部残余应力的影响,文中试验选用B1500HS快冷淬火后的超高强钢薄板,通过德国NIMAK点焊机器人进行电阻点焊,制备焊接构件,并通过X射线衍射法测量点焊构件焊核区、热影响区、母材区表面处的残余应力,分别从电极直径、焊接电流、锻压力方面考察不同工艺对超强钢点焊构件残余应力的影响. 结果表明,残余应力以焊核为中心基本呈对称分布,从焊核到母材,数值先增大后减小,在热影响区处达到最大值且为拉应力,远离焊核区降低为压应力,且拉应力最大值明显高于压应力最大值;残余应力随电极直径增大而增大;残余应力随着电流增大其最大值先增大后减小;锻压力可以降低残余应力峰值. 相似文献
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研究了表面处理对微型点焊镀镍钢板和镍板时电极失效的影响.结果表明:微型点焊镀镍钢板和镍板时电极的失效主要是电极头部的塑性变形以及电极和镀镍板之间局部焊接的断裂发生在电极表面而导致的电极磨损;表面涂敷TiC的CuCrZr电极的寿命(1 200点)是CuCrZr电极寿命(600点)的两倍,表面处理能提高电极寿命的主要原因是表面涂敷的TiC颗粒能阻碍电极和镀镍板之间的局部焊接,以及减小电极表面的塑性变形. 相似文献
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强度高的厚板与强度低的薄板搭接电阻点焊焊接参数选用比较困难。文中以0.65 mm BUFDE+Z-PO 35/35-FD+2.2 mm B1500HS-FB-D+0.7 mm HC340/590DP-FB-D为研究对象,采用正交试验方法,研究了厚板热成型钢与薄板低碳钢电阻点焊焊接电流、焊接时间、电极压力对焊接质量的影响。试验分析结果表明,焊接电流对点焊拉剪力及熔核直径影响最大,其次为焊接电流,电极压力影响最小。综合考虑拉剪力、熔核直径、压痕深度等相关因素,实际选用的焊接参数为:焊接电流8.5 kA,焊接时间300 ms,电极压力3.0 kN。 相似文献