烧结混合料水分的分析与控制

混合料水分在烧结生产工艺过程中起着润湿物料、促进物料成球以及传递热量与氧量的作用。在适宜的烧结料水分含量,能够确保烧结过程中料层的透气性,提高垂直烧结速度和烧结矿产量与质量。文章结合首钢长钢炼铁厂烧结过程中的经验,阐述如何准确判断水分的变化,合理控制混合料水分,克服影响物料水分控制的不利因素,以取得良好效果。     

烧结水分迁移数学模型及计算机仿真

本文建立了一个以湿料带传热、传质机理为基础的烧结水分迁移全过程数学模型。在该模型的基础上对水分迁移过程进行了计算机仿真，仿真结果令人满意。利用混合料特性、进料层气体特性和操作条件等少量信息作为输入数据，模型就能计算出料层中的温度场以及与水分迁移过程有关的所有变量的动态响应，可为控制烧结料层温度、确定混合料适宜水分和减少过湿带的有害影响提供预测和操作指导。     

增加梅精矿配比的烧结生产实践

梅精矿配比的增加给烧结生产过程带来一定的影响,但是通过降低水分,增加消化器生石灰的用量,强化制粒,提高烧结混合料的料温,提高烧结料层厚度等一系列措施的采取,可以使烧结过程得到改善。     

烧结返矿提前润湿工艺的应用

通过对烧结返矿采用提前加水润湿工艺，强化返矿作为混合料造球的“核心”作用，不但减小了一次混合料水分波动，而且提高了混合料的成球速度和成球率，改善了烧结料层透气性，对提高烧结矿产、质量有很好的效果。     

改善包钢烧结混合料制粒效果的研究

采用三因素五水平正交试验研究了混合机填充率，转速及混合料水分对制粒效果的影响，制粒后混合料的透气性，平均粒径，抗机械冲击及抗粉化指标随填充率，转速，水分变化的规律相似，在最佳制粒区域时，四项指标均达到最佳值。最佳制粒工艺条件可以改善烧结料层原始透气性及烧结过程的透气性，提高垂直烧结速度，其他指标变化不明显。     

烧结混合料水含量自动控制系统开发与应用

烧结过程中混合料水含量对烧结矿的产量和质量有至关重要的影响。传统的烧结混合料加水量控制是以目标水含量与混合料原始水含量的偏差作为前馈量调整加水量,该方式只是对加水量进行简单控制,不能根据实时的混合料水含量偏差和料种变化情况对加水量进行精准控制。为此,开发了烧结混合料水含量自动控制系统,采用前馈和后馈相结合以及红外水分仪和微波水分仪联合后馈控制的调整方式,应用原燃料数据动态追踪技术,通过混合料加水过程的自动控制,将混合料水含量波动范围控制在目标水含量的±0.15%以内,实现了烧结混合料加水量的精准控制,提高了烧结矿的质量和产量,经济效益和社会效益显著。     

基于生石灰吸水性的适宜烧结制粒水分

为了有效发挥生石灰在制粒过程的作用,依据生石灰的吸水特性对烧结料制粒水分进行优化,是值得深入研究的工艺技术问题。考察了固定量配水、满足生石灰完全消化的配水,以及满足生石灰湿容量的配水等3种加水量选取方式,对烧结混合料制粒效果的影响。研究结果表明:烧结制粒过程中生石灰的吸水,一方面消耗于生成Ca(OH)2的化合水,另一方面还包括生石灰消化后自身吸收的物理水,二者影响烧结料的水分含量及分布;当制粒水分满足化合水消耗时,虽然烧结料水分得以保证,但消石灰和CaCO3吸水会争夺铁矿粉中的水分而影响制粒效果;当制粒水分满足生石灰湿容量时,可获得适宜烧结制粒水分,使铁矿粉中的水分得以保证,生石灰改善制粒的作用充分发挥。     

烧结节能的重要环节——混合料制粒

在烧结生产中，厚料层操作是增产，降耗的重要措施，而烧结混合料的制粒又是厚料层操作的重要环节，介绍了国内外在烧结混合料制粒方面的经验的措施，并阐述了鞍钢这方面工作的现状和发展趋势。     

云南建水锰矿烧结工艺试验

针对云南锰矿资源特点，以建水锰矿粉为原料，对锰矿烧结工艺中，混合料水分、燃料量、抽风负压、料层厚度等参数对烧结指标的影响进行了试验研究，确定了建水锰矿烧结适宜的工艺操作参数及相应达到的技术质量指标。     

红外水分测控系统在烧结机上的应用

烧结生产工艺的稳定取决于水碳平衡,特别是混合料水分的控制。为进一步降本增效,深挖烧结机生产潜力,承钢公司炼铁部360 m~2烧结机使用红外水分测控系统后,在烧结生产条件基本相同的情况下,提高了混合造球率,改善了混合料的导热均匀性,使料层中热交换条件变好,改善了料层透气性,加快烧结反应,降低能耗,提高了烧结矿的产量和质量。     

攀枝花钒钛铁精矿小球烧结实验室研究

为使攀枝花钒钛铁精矿进一步强化烧结,在实验室进行了攀铁精矿小球烧结的可行性研究,其特点是:在烧结混合料中添加适量的消石灰及水分,适当延长圆筒混料机制粒时间,可将混合料制成一定粒度组成的小球料。小球料外滚焦粉,在烧结负压不增高的条件下,进行高料层、低碳烧结,使生产利用系数达到1.4t/m~2·h以上,烧结矿冶金性能改善,能耗降低。     

高精粉率原料条件下的烧结生产实践与研究

针对提高烧结混合料精粉率后会造成烧结料层透气性恶化和负压升高,从而影响烧结矿产质量的问题,唐钢对高精粉率原料条件下的烧结生产进行研究。结果表明,当烧结混合料精粉率提高到37%后,通过提高混合料水分、降低料层厚度、提高烧结机机速等操作措施,保证了烧结矿强度不变,满足了高炉生产需求。     

烧结混合料水分测控技术

烧结混合料水分测控技术攀钢烧结混合料水分连续测控系统，对引进的红外水分计和智能控制器进行了进一步开发，实现了进口仪器与国产仪器的有机结合，达到了较高的控制精度，满足了烧结工艺的要求，实现了烧结生产的自动化。刘承惠烧结混合料水分测控技术@刘承惠...     

电导法测定烧结混合料水分的研究

根据烧结混合料本身的电导随含水量的变化而变化的特性，研制了利用电导与水分之间的关系测定烧结混合料水分的电导仪，该电导仪能直接输出水分值。试验表明，该电导仪可准确反映混合料的水分。电导法可以实现烧结混合料水分的在线连续检测。     

梅钢5号烧结机自动控制模型的研究及应用

结合梅钢450 m~2烧结机生产实践,针对水分难以控制、料层厚度波动大、烧结矿小粒径比例高、过冷及跑红矿现象频繁等问题,提出并实现了烧结生产过程中混合加水、料层厚度、成品矿料流、环冷冷却的自动化控制。各自动控制模型投用后,混合料水分波动在0.2%以内,料层厚度控制在(720±10) mm,烧结内返率由21.06%降低至20.38%,环冷出矿温度控制在130℃以内。这不仅保证了烧结生产过程的稳定,而且在改善烧结矿质量、降低生产成本方面效果显著。     

烧结热返矿及其有关的几个问题

烧结混合料中配加一定数量和质量的返矿,可以改善混合料的粒度组成、提高料温及有助于烧结过程液相的生成,其强化烧结过程的良好效果,早巳为国内外大量生产实践所证实。本钢烧结杯试验证明,混合料     

改善高料层烧结的双层混合料烧结工艺

改善高料层烧结的双层混合料烧结工艺［俄罗斯］Ｈ．Ｃ．МИНаКОВ等西西伯利亚钢铁公司进行了适合于其烧结厂工作条件和特点的改善双层混合料烧结工艺的实验室和工业性研究，获得满意的结果。利用了烧结仿真模型，其基础是模拟具有连续生产过程特点的返矿、点火及气...     

浅析改善烧结料层透气性的措施

涟钢烧结属于厚料层、高负压烧结,对烧结料层的透气性要求高。然而,烧结往往受到雨季原料水分波动的影响,混合料成球性差,烧结料层透气性恶化,烧结负压升高,终点温度降低,导致最终烧结产质量降低。通过对比同内某钢厂与涟钢烧结工艺特点,提出改善涟钢烧结料层透气性的几点措施。     

混合料水分对承钢钒钛磁铁矿烧结的影响

研究了混合料水分对承钢含钒钛烧结过程、烧结矿的矿物组成、矿物结构、烧结矿强度和烧结矿冶金性能的影响,发现适当提高烧结混合料水分对于改善承钢烧结矿的质量和提高产量十分有利,但水分过高会对烧结矿质量和产量都产生不利影响,确定承钢烧结混合料水分应控制在7.5%左右.     

污泥在烧结料场铺底配加技术的开发与应用

针对单配污泥混合料水分波动大、影响烧结过程稳定的弊端,提出了污泥在烧结料场铺底配加技术,即随着料堆的取用,污泥由汽车直接倒运至取空的场地中央,按预先规划的位置卸在中和料堆的中轴线上。污泥在料场停留时间蒸发了水分,且经过取料机、下料口、料仓等多次运输翻转,污泥与中和料充分混匀,中和了其水分、粘性,从而在烧结机稳定配加。这种独特的配加方式不仅简便易实施,而且大大降低了生产波动,混合料水分波动减小了0.7%,烧结矿FeO标准偏差降低了0.063,烧结矿质量大幅提高。更重要的是消除了混料圆筒、混合料槽粘料的顽疾,整个系统稳定性提高。