镍基合金等离子弧堆焊组织结构和显微硬度

应用光学金相、扫描电镜、X-射线衍射和显微硬度测试等手段,研究镍基合金等离子弧堆焊组织的结构和显微硬度以及时效过程中的物相和显微硬度变化。结果表明,合金层主要是由γ(Ni),Cr7(c,B)3,CrB和Ni3B等构成,表现出亚共晶的组织形态。时效过程中发生了由Cr7(C,B)3向Cr23(C,B)6的转变,时效后显微硬度平均提高约15％。时效过程中新相的析出、物相类型的转变和聚集长大是堆焊层显微硬度发生变化的原因。     

超声波对化学沉积Co-Fe-B-Ce涂层结构与性能的影响

借助等离子发射光谱、电子能谱仪、X 射线衍射仪、显微硬度计、磨损试验机和振动样品磁强计等分析了超声波对化学沉积Co Fe B Ce合金涂层化学成分、晶体结构、显微硬度、磨损体积和磁性能的影响。结果表明 ,在超声波的作用下 ,化学沉积Co Fe B Ce合金涂层中Co和Ce含量提高 ,Fe和B的含量则降低 ,而且具有微晶结构的化学沉积Co Fe B Ce合金涂层转变成了晶态结构的涂层。超声波的空化作用还明显地提高了化学沉积Co Fe B Ce合金涂层的显微硬度、耐磨性、饱和磁化强度与磁导率 ,降低了涂层的矫顽力 ,改善了涂层的软磁性能。     

化学镀镍磷合金的工业化生产控制及防腐蚀应用

介绍了化学镀镍磷合金的工艺过程、技术参数、生产中的注意主在矿山井下应用的防腐蚀效果 。     

镍基合金表面激光熔覆钴基合金的显微组织与硬度

采用激光熔覆技术在镍基高温合金表面制备了钴基熔覆层,用SEM,EDS和显微硬度计对熔覆层进行了测试分析.结果表明,用钴基自熔合金粉末所制备的熔覆层表面平整无裂纹、完整性好,熔覆层与基体之间形成良好的冶金结合,熔覆层的显微硬度约为基体硬度的3倍.     

Ni—P化学镀层的耐蚀性能研究

本文对含磷量8％与11％的镍磷化学镀层的耐蚀性能进行了研究。两组试样分别在镀态及不同热处理温度下与镀铬试样、工业纯镍和未镀试样进行了比较。采用动电位扫描方式,以腐蚀电流为指标进行腐蚀扫描测量。结果表明,含磷量11％的镀层在各种状态下的耐蚀性能均优于电镀铬层和工业纯镍。8％P的镀层其耐蚀性优于工业纯镍,与电镀铬层相当。随热处理温度高,化学镀层的耐蚀性能有所下降。     

镍基合金Deloro60电火花沉积层摩擦学性能研究

对镍基合金电火花沉积层在不同转速及载荷下的摩擦学性能进行了研究,分析了其磨损机理;并利用现代表面分析技术研究了镍基合金电火花沉积层表面截面形貌、硬度和成分。结果表明,沉积处理可以提高沉积层硬度和耐磨性;低速轻载运行时,沉积层磨损机理为微观切削和塑变,高速重载运行时,主要磨损机理为犁沟切削磨损、粘着磨损、氧化磨损和疲劳磨损。     

A3钢表面脉冲电沉积锌薄膜的耐蚀性能

选择不同的镀Zn体系，用脉冲电流在A3钢表面电镀Zn薄膜。通过人造海水浸泡，研究锌镀层的耐蚀性能，用SEM，XRD研究锌镀层的形貌和晶面取向。结果表明，钠盐、铵盐、硫酸盐体系制备的镀层钝化后，腐蚀速率明显下降，镀层耐蚀性增强。加入添加剂的碱性锌酸盐镀层钝化后，表面出现裂纹，镀层耐蚀性降低。铵盐体系加入镧盐后镀层耐腐蚀性增强，钠盐、硫酸盐体系加入镧盐后镀层耐腐蚀性降低。加入镧盐后，不改变锌沉积的晶面择优取向，但影响各晶面的织构系数、晶粒尺寸和锌镀层的耐蚀性能。     

时效处理对Co基合金堆焊重熔层组织和性能的影响

通过金相、扫描电镜显微组织分析, 显微硬度测定, 高温磨损试验, 对经不同工艺参数时效处理的Co基合金堆焊重熔层进行了分析研究。结果表明, 堆焊重熔层组织主要是细小的等轴状枝晶γ-Co及其间分布的共晶组织; 经时效处理后, 主要是γ-Co基体上弥散分布着合金碳化物和骨架状的共晶组织。在时效处理时, 随着时效温度的不断提高, 堆焊重熔层表面硬度随之升高, 在900 ℃时硬度达到最大值, 然后急剧下降; 相比较, 经长时(12 h)时效处理的堆焊重熔层硬度高于经短时(6 h)时效处理。经时效处理的堆焊重熔层高温耐磨性均优于未经时效处理的堆焊重熔层, 并且经短时(6 h)时效处理的堆焊重熔层的高温耐磨性好于经长时(12 h)时效处理。     

TiAl基合金的显微组织的研究

本文使用热水淬火方法，研究了冷却介质冷却能力对ＴｉＡｌ基合金相变时组织形态的影响。试验发现，ＴｉＡｌ基合金能够发生平衡组织转变，转变后的组织形态受冷却能力的影响，可以呈现复杂现象。     

Mo对铁基合金激光熔覆层组织与性能的影响

采用半导体激光器激光熔覆含有10%Mo的铁基合金熔覆层,借助Leica DM2700M金相显微镜、HVS-5Z数显显微硬度计、WTM-2E可控气氛微型摩擦磨损试验仪、FA2004B高精度电子天平对熔覆层的组织、硬度、摩擦因数及失重量进行了分析。实验结果表明:Mo单质的添加明显增加熔覆层组织的结核率,细化熔覆层组织;Mo单质的添加增强了熔覆层变形的位错阻力,提高了熔覆层的硬度,最高硬度达到HV774;添加Mo单质能够提高熔覆层的变形能力,降低熔覆层的摩擦因数,并且熔覆层组织细化和均匀性提高了摩擦因数的稳定性。熔覆层的失重量远小于基体的失重量。     

Sm对铸态ZK30镁合金组织和耐腐蚀性能的影响

为提高高强镁合金的耐腐蚀性能,选用Sm作为合金化元素添加到ZK30镁合金中。采用真空感应熔炼炉制备了ZK30-xSm镁合金(x=0%,1%,2%,3%,4%,质量分数),并通过光学金相显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析(EDS)、X射线衍射(XRD)、静态失重法以及极化曲线等手段和方法,研究了合金的微观组织、成分和耐腐蚀性能。结果表明,加Sm镁合金主要由α-Mg基体和Mg41Sm5相组成,添加Sm元素以后,合金组织由树枝晶转变为细小的等轴晶,晶粒细化;产生的Mg41Sm5相减缓了ZK30镁合金在3.5%的NaCl溶液中的腐蚀速率,随着Sm含量的增加,腐蚀速率呈先减小后增加的趋势,在Sm含量为1%时,腐蚀速率达到最低,为0.299 5mg/(cm2·h),耐腐蚀性较好,但Sm含量过多时(超过1%),产生了Mg3Sm相,合金的腐蚀速率加快,耐腐蚀性能变差。     

晶粒组织对7475铝合金晶间腐蚀性能的影响

采用金相显微镜、透射电镜、腐蚀浸泡试验和极化曲线测试研究了晶粒组织对7475铝合金抗晶间腐蚀能力的影响。结果表明: 部分再结晶较完全再结晶的7475铝合金有更正的腐蚀电位, 更小的腐蚀电流, 以及更小的晶间腐蚀深度; 因此具有更好的抗晶间腐蚀能力。部分再结晶的7475铝合金中再结晶区域与未再结晶区域在法向上呈层状分布, 未再结晶组织中包含大量的亚晶界, 一定程度延缓晶间腐蚀的发展, 从而提高合金的抗晶界腐蚀能力。     

AZ91D 镁合金锭耐腐蚀性能研究

分析了国内外5 个厂家提供的AZ91D 镁合金锭的化学成分, 并比较了它们的耐腐蚀性能。采用减重法评价该合金的耐蚀性能, 并对实验数据进行了多元回归分析。结果表明, 在一定的范围内, 增加铝、锌和锰的含量可提高该合金的耐蚀性, 而随着硅和重金属(铁、铜、镍)含量的增加该合金耐蚀性下降。按照耐腐蚀性能评价, F 公司提供的样品应列入不可用材料;而在5 个供应商中, 唯一的一家国内厂商E 公司提供了最好的AZ91D 镁合金锭。     

钛合金表面微细结构在海水中耐蚀性实验设计北大核心

为研究钛合金表面微细结构在海水中的耐蚀性,利用激光在钛合金表面上加工出微细结构,并用氟硅烷修饰获得超疏水的钛合金表面,将所制样品放进40℃的人工海水中浸泡1 d,对比人工海水浸泡前后钛合金表面微细结构的形貌、元素含量和极化曲线变化。结果表明:其形貌没有明显变化,氧含量只增加了1.1%,开路电势和自腐蚀电势在人工海水浸泡前后没有发生变化,分别为0.08和-0.07 V,说明超疏水的钛合金表面微细结构在人工海水中具有很好的耐蚀性。同时构造了新的塔菲尔(Tafel)函数,动态评价钛合金表面微细结构在人工海水中的耐蚀性,为钛合金表面微细结构在海水中的耐蚀性评价提供有效的指引。     

两种Ni质催化剂多孔载体的制备及性能分析

以两种不同孔径的多孔聚氨酯泡沫为基体,用预处理-化学镀-电镀-焚烧-还原热处理方法制备两种Ni质催化剂多孔载体。预处理和化学镀中影响样品增重速度的主要因素为镀液中次亚磷酸钠浓度。在电镀和热处理中,影响产品力学性能的主要因素为电镀液中硫酸镍浓度。样品表面Ni沉积不均匀,存在着许多微米级的颗粒,颗粒间的缝隙达纳米级,有利于其他细小颗粒附着,可以作为催化剂的良载体。     

含微量Al,Sn 元素铜合金的腐蚀行为研究

通过高速旋转腐蚀实验、金相、电化学方法等研究了纯铜中添加微量Al, Sn 元素对其耐蚀性能的影响。结果表明:在纯铜中添加微量Al(1%～2%), Sn(0.5 %～2.5%)元素可抑制其在室温下动海水中的腐蚀。其中Cu-2.5Sn-2Al 耐蚀性最好, 腐蚀深度为0.0192 mm/a 。实验发现, 铜合金表面形成了主要由Cu 膜、Cu-Al-Mg 化合物以及Sn 化合物构成的腐蚀膜层。     

几种铸造铝合金的铸造性能、力学性能及耐蚀性

研究了5种铸造铝合金的铸造性能、力学性能及耐蚀性。5种铸造铝合金分别为铝硅系的A（ZL101,Al-7.1%Si-0.3%Mg0,铝镁系的B（Al-6.50%Mg-0.28%Ti)、C（Al-8.58%Mg-1.4%Z-0.07%Ti）、D（ZL301,Al-10.0%Mg-0.09%Ti)及新近研制开发的低镁低硅铝合金E（Al-2.5%Si-2.1%Mg-0.8%Mn-0.2%Cr）。结果表明,5种铝合金具有良好的力学,合金A铸造性能较好,耐蚀性差,合金B、C、D耐蚀性好,但铸造性、抗应力腐蚀性能差,低镁低硅的铝合金E具有极好耐蚀性及其它综合性能。     

5083铝合金成分优化及耐腐蚀性能研究

采用正交试验设计了不同成分的5083铝合金。运用晶间腐蚀、剥落腐蚀、极化曲线测试等研究手段,采用金相光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析(EDS)等方法,分析了Mn、Zn、Mg、Si等元素对5083铝合金耐腐蚀性能的影响,得出各元素在5083铝合金中的最佳成分范围。结果表明,Mn含量控制在0.5%左右,Si含量不应超过0.2%,Zn含量控制在0.14%左右,Mg含量控制在4.3%左右,其余元素在限度范围内时,5083铝合金的耐腐蚀性能较好。     

单道次大应变轧制对AZ31镁合金组织与耐腐蚀性能的影响

研究了单道次变形量对AZ31镁合金组织和耐腐蚀性能的影响。实验结果表明:随着单道次轧制变形量增加, 镁合金组织中动态再结晶数量逐渐增多, 晶粒逐步细化; 合金组织细化后晶界增多, 合金的耐腐蚀性能提高。单道次轧制变形量达到80%时, 合金在3.5%NaCl溶液的腐蚀情况较为均匀, 腐蚀速率为0.933 mm/a, 自腐蚀电流密度与自腐蚀电位分别为2.0546×10^-3 mA/cm²和-1.3346 V, 合金耐腐蚀性能最好。