再生水生物污水处理及深度 处理工艺择选研究

为了缓解研究区水资源短缺现状及满足城市可持续发展的需要,研究了再生水处理厂工艺中的生物污水处理工艺和深度处理工艺的择选,对比分析了污水处理工艺的各个方案以及深度处理工艺的相关方案。研究得出,污水处理工艺采用A²/O、二沉池、高效沉淀池、纤维转盘滤池;深度处理工艺采用“高密度沉淀池+纤维转盘滤池工艺”。研究使得废水能够得到集中处理,减少了对城区环境污染,有利于城市环境保护目标的实现。     

对高密度沉淀池工艺的几点改进

阐述了对煤化工废水处理中常作为预处理用途的高密度沉淀池工艺的改进措施,将部分生化系统剩余污泥回流至高密度沉淀池前段,并在高密度沉淀池后混合区中设置空气搅拌,既增强了对原水污染物去除效果,又实现了污泥减量,降低了投资和运行成本,并实现了对硫化物的去除。     

东滩选煤厂设备、工艺改造效果好

兖州矿业（集团）公司东滩煤矿选煤厂投产初期，由于设备、工艺等原因，致使洗水浓度高达500g／L，不得不利用事故沉淀池及外排水的方式组织生产。后来，对工艺、设备进行了改造，洗水浓度有了极大降低。     

金昌冶炼厂污水处理工程的工艺改造

采用两段石灰乳中和加铁盐除砷的方法，改造金昌冶炼厂污水处理系统。改造后系统的出水水质达到国家Ⅱ级排放标准。通过废水、污水、雨水分流，改造后处理水量则10000m^3/d减少至5000m^3/d，耗电量下降50％。石灰乳两段中加铁盐除砷的污水处理工艺是可行的，但还存在废渣处理问题。     

分级研磨制浆工艺在内蒙古易高煤化科技有限公司的应用

为提高气化水煤浆浓度,降低生产成本,内蒙古易高煤化科技有限公司采用“分级研磨制浆工艺”对原有的制浆系统进行改造.通过对比改造前后气化水煤浆的质量指标及相关气化参数,发现采用该工艺后,水煤浆质量分数提高了2.6％,析水率减少了0.6％,流动性有明显改善;水煤浆浓度提高后,气化炉的比煤耗降低了18 kg/1000 Nm3,比氧耗降低了12 Nm3/1000 Nm3,有效气体积分数提高了1.69％,吨精醇耗煤减少0.07t,吨精醇耗氧减少29 Nm3,企业经济效益显著.     

二段生物接触氧化法处理生活污水的实验研究

通过对二段生物接触氧化法处理生活污水的中试研究,发现了适合该工艺方法的新型组合填料。实验结果表明,在水力停留时间为35min(其中一氧池15min,二氧池20min),接触沉淀池上升流速一沉池为6m/h,二沉池为5m/h,水气比为1:5时效果最佳,COD去除率达88.2%,SS去除率达94%～97%,NH3-N去除率为40%,并且具有很强的耐冲击负荷能力。     

全封闭酸洗净化工艺及污水处理的应用

介绍了硫酸生产水洗净化工艺改造为全封闭酸洗净化工艺及污水处理的内容，并对改造后产生的社会及经济效益进行了分析。     

沈阳大桥立井污水处理站设计简介

沈阳煤矿设计院在大桥立井工业场地设计了一座规模为1200m~3/d的卡劳塞尔式污水处理站.进水为生活污水,BOD_5=150mg/l,SS=200mg/l.处理后的排放水质为BOD_5≤10mg/l,SS≤20mg/l.卡劳塞尔曝气池由四条可环流的曝气沟槽组成,每条长34.0m,总宽17.6m,有效水深2.2～2.7m.水力停留时间为24h,容积负荷0.2kgBOD_5/m~3·d,MLSS=3500mg/l.     

水煤浆提浓技术及其工业应用

水煤浆浓度偏低会限制其高效利用,粒度级配为水煤浆提浓技术的关键要素。对比改造前后的制浆系统工艺流程,结合分形级配理论对粒度分布与成浆性关系进行分析,即利用PFC2D对单峰和双峰级配煤粉的堆积效率进行计算分析,并对改造方案进行运行效果评价。结果表明:利用平均粒径15μm的煤粒填充平均粒径125μm的煤粒,形成的双峰级配堆积效率最高可达83. 52%,较单峰级配提高4. 2%,即分级研磨堆积效率高于单磨机的堆积效率,采用双峰级配制浆工艺时适当增大细粒含量至约20%则可制得较高浓度的水煤浆。在工业上利用分级研磨制浆工艺进行验证,通过对比改造前后气化水煤浆的质量指标及相关气化参数,发现采用改造工艺后水煤浆浓度提高了2. 6个百分点,析水率减少了0. 6个百分点,流动性得到明显改善;水煤浆浓度提高后,气化炉的比煤耗降低了18 kg/1 000 Nm~3,比氧耗降低了12 Nm3/1 000 Nm~3,有效气体积分数提高了1. 69个百分点,吨精甲醇耗煤减少0. 07 t,吨精甲醇耗氧减少29 Nm~3。     

大型球团链篦机-回转窑高硫烟气脱硫增效改造设计优化#br#

某200万t/a球团链篦机 回转窑烟气脱硫装置基于单塔单循环石灰石 石膏湿法烟气脱硫技术。随着钢铁行业超低排放的推进和实施,现有的脱硫装置处理能力不能满足新的环保排放要求,需要对原脱硫系统进行增效改造。此次改造采用单塔双循环石灰石—石膏湿法脱硫工艺,在原脱硫吸收塔基础上增高抬升后进行分区喷淋,并增加喷淋层,吸收塔外新增塔外循环浆液箱及配套的循环浆液泵,同时对工艺水系统、石灰石浆液制备供浆系统、氧化压缩空气系统和石膏脱水系统进行相关的配套改造设计。按优化设计进行的脱硫系统增效改造后,脱硫塔出口SO2浓度不大于35 mg/Nm3,雾滴排放浓度不大于50 mg/Nm3。项目实施改造后,污染物二氧化硫排放浓度得到大大消减,达到了超低排放标准,环境效益十分明显。     

含氰污水处理工艺改进

张家口金矿采用混汞—炭浆法提金工艺,日排放含氰污水860m~3,针对原污水工艺存在的问题,做了如下的改进;改进加氯方法,制备次氯酸盐溶液,直接流入No.2处理槽进行氧化反应;污水处理槽由8台减为3台;污水处理自动控制回路由5个改为2个;取消了氯气洗涤系统。改造后的效果较好,解决了二次污染问题,方便了操作管理,提高了处理指标,经济效益显著。     

高效竖流式污水沉淀池

在竖流式沉淀池和辐流式沉淀池的基础上,提出了一种新型高效竖流式沉淀池,它既克服了原有沉淀池配水、集水不均等弊病,又继承了竖流式沉淀池接触絮凝和污泥悬浮层拦截等许多优点,并把最大池径由传统的竖流式沉淀池池径的8m提高到高效竖流式沉淀池的25m以内,其沉淀效率比传统沉淀池提高40％以上,非常适用于中小型污水处理系统。     

大型球团链篦机-回转窑高硫烟气脱硫增效改造设计优化

某200万t/a球团链篦机-回转窑烟气脱硫装置基于单塔单循环石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术。随着钢铁行业超低排放的推进和实施,现有的脱硫装置处理能力不能满足新的环保排放要求,需要对原脱硫系统进行增效改造。此次改造采用单塔双循环石灰石—石膏湿法脱硫工艺,在原脱硫吸收塔基础上增高抬升后进行分区喷淋,并增加喷淋层,吸收塔外新增塔外循环浆液箱及配套的循环浆液泵,同时对工艺水系统、石灰石浆液制备供浆系统、氧化压缩空气系统和石膏脱水系统进行相关的配套改造设计。按优化设计进行的脱硫系统增效改造后,脱硫塔出口SO_2浓度不大于35mg/Nm~3,雾滴排放浓度不大于50 mg/Nm~3。项目实施改造后,污染物二氧化硫排放浓度得到大大消减,达到了超低排放标准,环境效益十分明显。     

屯兰矿井下污水处理站的改造

对屯兰矿井下污水处理站进行了工艺改造，使排水放水达标，提高工效，降低成本。     

涂料废水处理工程实例

结合涂料生产企业高COD、BOD₅、NH₃-N、TN和SS的水质特点,采用“混凝沉淀+铁碳微电解+芬顿氧化+水解酸化+UBF+两级A/O”的工艺对其产生的废水进行处理,废水处理量为180 m³/d,出水水质COD、BOD₅、NH₃-N、TN和SS的浓度分别为278.19、66.29、24.5、47.68和109.62 mg/L,出水水质的各项指标均达到《河南省化工行业水污染物间接排放标准》(DB41/1135-2016)和产业集聚区污水处理厂收纳水质规定的排放限值,日常运行费用约为7.3元/m³,可为其它同类型涂料生产废水的处理提供借鉴。     

潘洛铁矿尾矿库废水处理初沉调节池的设计与实践

潘洛铁矿尾矿库废水含泥砂量较高,悬浮物浓度最高达17400mg/L,不能供选矿循环利用。介绍了以初沉调节池为主要沉淀手段,结合后期的斜板沉淀池进一步沉淀工艺,使出水悬浮物浓度降低到70mg/L以下,保证出水可以达到选矿回用标准的设计与生产实践。     

潘洛铁矿尾矿库废水处理初沉调节池的设计与实践

Summary-摘要: 潘洛铁矿尾矿库废水含泥砂量较高,悬浮物浓度最高达17400mg/L,不能供选矿循环利用。介绍了以初沉调节池为主要沉淀手段,结合后期的斜板沉淀池进一步沉淀工艺,使出水悬浮物浓度降低到70mg/L以下,保证出水可以达到选矿回用标准的设计与生产实践。     

煤矿污水处理系统自动化控制优化实践

针对潞宁煤业公司传统污水处理工艺存在的效率低下问题,采用基于PLC自动化控制技术对污水处理流程进行优化改造,实现了潞宁煤业污水净化处理的全自动化控制,避免了污水处理过程中的过程繁复问题,提高了污水处理技术管理水平,既实现了煤矿污水的资源循环利用与环境保护,且提高了企业经济效益。     

煤化工污水治理技术探讨

本文对煤化工污水几种主要处理工艺进行了分析说明,对污水处理工艺的选择进行了探讨,可作为煤化工建设项目污水处理工艺选择的参考.     

中性地浸采铀浸出液除铁研究

针对某地浸采铀浸出液的铁浓度异常升高造成的不良影响,通过改进传统氧化-絮凝-沉淀-过滤工艺,在不增设沉淀池的情况下,实现了去除铁的同时降低铀损失的目的。连续60 d的扩大试验结果表明,在投加氧化剂150 mg/L,PAC 70 mg/L时,采用氧化-絮凝-过滤工艺可以使浸出液中的铁质量浓度由8～18 mg/L降低到平均值1.57 mg/L;浸出液铀质量浓度在6～12 mg/L变化时,滤液中残留铀质量浓度平均值为6.02 mg/L。