轮胎花纹噪声仿真频谱评判法

提出一种轮胎噪声主观评价强弱权重函数Ｎ＝ｎ（ｆ,ＰＳＰＬ）与轮胎噪声频谱能量均衡函数ζ相结合的综合评价方法。仿真实验验证,用此方法评价轮胎花纹的噪声,结果与国外先进方法的结论一致。     

室内轮胎花纹噪声测量方法研究

针对轮胎花纹噪声仿真分析结果与实测数据存在差异的问题，进行了室内不同方位轮胎花纹噪声测量试验。试验发现，轮胎花纹噪声的发声类似扬声器发声，有极强的指向性，若仅用一个测点的噪声声压级评判噪声的大小会导致方案排队和择优上的困难与矛盾。经分析研究，提出了一种全方位测定轮胎花纹噪声的方法，并制定了测量规范。     

轮胎花纹噪声的控制

从频域声能量均衡、时域声中心能量分布均衡和花纹沟气柱共鸣３个方面研究了花纹及其花纹块和花纹沟的结构与排列对轮胎噪声的影响,得出了低噪声轮胎花纹设计方法,并提出了轮胎花纹噪声控制的工作程序。     

轮胎花纹相似度评判方法

<正>由青岛双星轮胎工业有限公司和哈尔滨工程大学申请的专利(公开号CN 108985383A,公开日期2018-12-11)"轮胎花纹相似度评判方法",涉及的一种用于轮胎花纹的相似度评判方法,其包括以下步骤:提取待对比花纹节距;计算区域重叠度;计算相关系数;赋权重于区域重叠度和相关系数,求取相似度值;根据相似度值评判侵权结果。该发明基于区域重叠及相关性的轮胎花纹相似度算法,在对轮胎花纹设计图像进行预处理和     

轮胎花纹噪声的发声机理

从声学理论和实验两方面对轮胎花纹噪声的发声机理进行了深入分析研究,得出花纹块的拍打撞击声、花纹沟的泵浦噪声、光面胎沙声及沟内气柱共鸣声是轮胎花纹噪声的主要噪声源。轮胎接地区域前沿、中央和后沿区由于各种因素生产振动所激发的辐射噪声强度以前沿区为最强,中央区次之,后沿区最小。在综合分析的基础上提出两条经验法则：一是轮胎花纹块的撞击声谱只和它的面积有关而与它的形状无关;另一条是花纹沟的泵浦噪声谱只和花纹     

轮胎花纹噪声的相对测量

叙述了通过测量声强计算声功率的方法测量轮胎噪声的原理,提出一种适合于现场使用的轮胎花纹噪声对相测量方法,将此方法用于优化轮胎纹设计,给出了不同行驶速度时,不同胎面花纹的测量结果并对其进行了讨论。     

从实测轮胎噪声谱中提取非花纹噪声谱的方法

轮胎花纹噪声的计算机仿真谱和轮胎噪声的实测谱是有区别的。计算机仿真的仅是轮胎花纹噪声,而实测得到的噪声谱除轮胎花纹噪声外,还有非轮胎花纹噪声,是两者的合成。仿真谱和实测谱的差异给轮胎花纹噪声分析和优化技术带来极大的误差和误导,是急待解决的问题。本文提出,轮胎花纹噪声的实测谱和仿真谱是可以通过复频相互转换的,并详细说明了转换方法,工程实用价值极大。     

轮胎花纹噪声动力学分析

从动力学角度研究轮胎花纹噪声的发声机理。分析得出，车速越快、轮胎充气量越小、花纹块的密度越大，花纹块的噪声声压越大；花纹槽的腔体积、车速和汽车载质量越大，花纹槽的噪声声压越大。从噪声波干涉与合成的角度论述花纹结构参数对轮胎花纹噪声的影响。     

轮胎花纹噪声仿真系统

提出一种仿声方法,在由发声模型得到的声波波形数据基础上,经ＰＣＭ编码、重新采样等处理,生成模拟室内测量和场地测量的标准格式和ＷＡＶ声音文件,在多媒体计算机中运行,对花纹噪声进行仿真,产生轮胎噪声,为噪声主观评价提供监听环境。与轮胎花纹噪场频谱的客观评价相结合,进行综合分析,可以替代传统的轮胎花纹噪声测量评价方法,实现花纹方案筛选,既节约试验费用,又大大缩短设计周期。     

轮胎花纹噪声的发声模型

在分析轮胎花纹噪声发声机理的基础上,建立了轮胎花纹噪声各主要噪声源的发声模型,进而将花纹块和花纹沟的噪声波计权合得到时域波形,并通过离散傅立叶变换（用ＤＦＴ）,得到胎面花纹噪声的频谱,经过自动分析,评判,筛选出满意方案。为研究或设计低噪声轮胎花纹提出了依据。     

轮胎花纹块撞击路面的噪声研究

在充分考虑轮胎胎面花纹块形状的基础上，结合声学基本理论，提出花纹块撞击路面噪声的预报模型，并推导出某方向m个花纹块产生的平均声压级计算公式：Lm=201g ρ0mSl3v^2/4ρ0πll2^2利用该公式对145／70R12和165／70R14轮胎花纹块撞击地面的噪声进行了计算。     

花纹沟设计对轮胎花纹噪声的影响

根据轮胎花纹的发声机理,运用TNS/ODS噪声分析软件对185/55R14S-1200轿车轮胎花纹噪声的影响因素进行分析。综合模糊评判结果和M标准曲线目标函数分析表明：轮胎花纹沟与行驶方向的角度越小,噪声越低;花纹沟的宽度减小,轮胎整体花纹噪声降低;顺向花纹沟的噪声低于逆向花纹沟的噪声。     

便携式轮胎花纹噪声智能测量分析仪

设计基于多媒体的轮胎花纹噪声智能测量分析仪，应用TNS／ODS分析优化软件，可测量轮胎花纹噪声的声压级。将噪声形成wav音频文件，通过二级定标引入A，B，C三档模糊(Fuzzy)计权网络，生成3档声压级，可执行时域、频域分析以及轮胎噪声性能评判。     

低噪声轮胎花纹设计原理与方法

阐述了低噪声轮胎花纹的设计原理与方法及低噪声评价准则,低噪声轮胎花纹设计原则如下,（1）不同花纹块和不同花纹槽的宽度比均应取无理数比,（2）花纹条数越多,降噪效果与花纹周期不应成整数比,花纹周期越长越有利于降噪,依据以上原则进行低噪声轮胎花纹设计,并进行微机仿真噪声模拟,再根据低噪声评价准则对花纹方案比和择优,最后确定最佳设计方案。     

轮胎花纹噪声仿真与优化系统软件设计

从软件实现的角度阐述了构建轮胎化纹噪声仿真与优化系统（ＴＰＮ－ＯＤＳ）的整体思路,分析了系统的结构及其功能分布,并分别从轮胎花纹噪声仿真分析、噪声评判、缺陷诊断和低噪声优化４个方面阐述了四个方面的具体实现。表明ＴＰＮ－ＯＤＳ可成为轮胎花纹低噪声圾和开发轮胎新产品的有力辅助工具。该系统已达到工程实用水平。     

轮胎花纹噪声的微机仿真发声

从轮胎花纹的时域波形中提取信息，运用16位PCM编码生成WAV格式的声音文件，用多媒体设备播放，并加入背景噪声，实现轮胎花纹噪声的微机仿真发声。试验证明，模拟噪声与实测噪声非常接近，多普勒效应十分逼真，为轮胎噪声主客观评价提供了经济的试验环境与有效的手段。     

低噪声轮胎花纹结构参数优化方法

在轮胎花纹低噪声优化原理及寻优方法研究基础上，重点论述了用模糊遗传算法（F－GA）对轮胎花纹的花纹块大小及比例、花纹槽大小及比例、节距排列、节距比例、错位及花纹条数八大参数进行优化的方法。通过寻优可得到多种低噪声轮胎花纹方案，再对其耐磨性、抓着力、美观程度等进行模糊综合评判，最终确定各项性能最佳的低噪声轮胎花纹方案。     

轮胎花纹噪声仿真与实测分析

采用武汉理工大学开发的TPN轮胎花纹噪声仿真系统对不同规格轮胎花纹噪声进行仿真分析,并与实测数据进行对比。结果表明:由于实测噪声包括非花纹噪声,轮胎噪声实测1/3倍频程直方图与仿真图有一定差异;实测与模拟轮胎噪声A计权声压级变化趋势基本一致。     

基于深度学习的轮胎花纹噪声预报方法研究

在进行大量不同花纹轮胎通过噪声试验基础上,利用图像识别和深度学习方法建立了轮胎花纹几何结构与轮胎通过噪声试验结果之间的数学模型,并采用该模型对新设计的轮胎花纹进行通过噪声预测。结果表明:以1 dB声压级为预测精度时,模型预测准确度达到83%;利用花纹图像识别和深度学习理论所建立的轮胎噪声预报数学模型方便可靠,而且随着试验数据的不断积累和算法的改进,基于该方法的预报模型精度会进一步提高。     

轮胎花纹顺逆向沟噪声动力学分析

从动力学角度研究不同开口方向的花纹沟的噪声差别。分析及仿真试验结果表明,逆向沟口喷出的气团除了原有速度外,还加入了一个向前的车速的分量,而顺向沟喷口气团速度减去一个分量速度;根据推导的经验公式得出逆向花纹沟的噪声比顺向沟大3 dB左右。