面向模具制造的CAPP系统研究与开发

分析了模具企业中工艺设计现状，提出CAPP应用于在模具制造中必要性与可行性，介绍了CAPP系统的设计原理和功能结构，详细阐述了开发中的关键技术，基于UC平台，开发了面向模具制造的CAPP系统，通过运行测试，取得了令人满意的效果。     

差速器锥齿轮冷模锻数值模拟及成形性能研究

论述了差速器锥齿轮冷模锻工艺设计过程及其数值模拟技术,讨论了SolidWorks三维设计软件环境下冷挤压模具的设计方法.结果表明,基于Deform的锥齿轮冷挤压成形工艺过程的有限元计算模拟能够正确、合理反映毛坯材料的塑性成形与流动规律,其结果将为优化冷锻成形工艺、模具快速设计、保证冷模锻件成形质量提供理论指导.     

模具CAPP系统开发的关键技术研究

根据模具加工工艺的特点 ,设计了模具CAPP系统总体结构、系统功能模块和系统流程 ,提出了一种适应模具加工特点的、集检索式与基于特征推理方式为一体的混合式工艺生成方式。对数据管理、工艺检索技术、基于特征的工艺实例检索和工艺创成、工序排序、图形集成、查询优化等关键技术进行了研究 ,并在CFM_CAPP系统中加以实现     

注射模CAPP技术研究与开发

在分析注射模具工艺设计和CAPP特点的基础上 ,提出了面向注射模具的CAPP开发方法。即以针对归纳总结出的抽象零件而建立的工艺模板为基础 ,开发了基于网络和数据库的具有企业集成层、项目管理层和工艺设计层3层结构的模具CAPP系统。该系统能够满足模具零件特别是非成型零件的工艺设计工作要求 ,界面友好 ,可针对不同企业非常容易地完成定制。     

ML10薄壁活塞的冷挤压工艺分析及数值模拟

通过分析薄壁活塞冷挤压成形特点,提出了一种钢质薄壁活塞的冷挤压工艺方案并计算了其工艺参数;利用Qform-3D软件对该工艺进行了数值模拟分析,并依据分析结果设计了合理的模具.该工艺能大幅提高加工效率,节约材料,降低成本.     

数控纵切机床智能CAPP系统与工艺决策

提出了数控纵切机床智能CAPP系统的实现方法.针对数控纵切机床及加工零件特征,提出了其智能CAPP系统模型结构.基于产生式规则的知识表示方法及基于演绎式推理的推理方式,建立了知识库和推理控制策略.应用实例表明,所开发数控纵切机床智能CAPP系统和工艺决策方法能提高工艺设计效率和质量,缩短工艺设计周期.     

模具CAPP系统研究与探讨

在分析CAPP技术现状及发展趋势的基础上,结合模具零件加工工艺设计现状和存在的问题,提出了面向模具制造的CAPP系统的总体框架结构及各功能模块主要实现功能,编制了模具CAPP系统基础支撑软件——面向模具制造的工艺数据库管理系统,开发了模具结构件和标准件典型工艺检索系统和模具成形零件工艺生成系统。     

面向机械产品的零件分类编码系统设计

零件分类编码是实现派生式或创成式CAPP的核心内容.文章介绍了一种零件分类编码系统--PowerCode系统,它通过编码完整地描述零件特征信息,解决了零件工艺设计过程的自动化问题,适应了派生式或生成式CAPP系统的发展趋势,为企业制造业信息化集成奠定了良好的基础.     

套筒冷挤压缺陷分析及优化设计研究

冷挤压是一种非常先进的绿色加工工艺,适合传动零件的坯料加工。冷挤压过程由于坯料变形大、材料流动复杂,模具和坯料设计难度大,常会发生各种缺陷。以套筒冷挤压为例,根据套筒的零件技术特征,确定了零件的冷挤压方案,并设计了挤压模具。基于数值模拟对零件成形过程的开裂缺陷进行了分析,采用材料跟踪和剖面对比的方法进行了模拟和试验比较,发现开裂的原因是由于毛坯的开孔过大导致孔边缘折叠形成了裂纹源。对开孔尺寸进行了优化,成功消除了开裂缺陷,得到了最佳的成形方案。     

基于数值模拟的渐开线花键件凹模参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC／Super Form软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,在坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度等参数已优化的前提下,选择了GTi50作为模具材料,比较了不同模具结构对挤压工艺的影响,结合传统的组合凹模计算方法,实现了模具结构的优化。工艺试验表明,模具结构优化合理,数值分析及计算准确。