减少中频炉-连铸工艺生产板坯表面裂纹的生产实践

某钢厂采用中频炉—连铸工艺生产的连铸板坯表面存在横裂纹和网状裂纹等缺陷,通过对板坯表面裂纹形成的机理进行分析,并结合对现场生产的连铸工艺参数和设备进行全面分析检查的结果,采取了一系列控制措施,板坯的表面质量有较大程度的提高,为了彻底解决板坯表面网裂,需要对整个喷淋装置重新布置,使铸坯表面温度更均匀.     

减少Q235B板坯三角区裂纹生产实践

本文分析了三宝钢铁热卷厂带钢表面纵裂缺陷的原因,针对炼钢五厂板坯三角区裂纹缺陷情况,采取提高板坯C含量和锰硫比等手段,有效减少了板坯三角区裂纹缺陷,明显改善了带钢表面纵裂缺陷,起到了减少带钢质量废品的作用。     

直上钢Q235B板坯高拉速下中间裂纹的形成与调控

 基于凝固数值模拟和板坯应变计算分析了直上钢Q235B连铸中间裂纹的形成机理和影响因素,并根据实际生产条件提出了铸坯高拉速质量控制策略。研究发现,辊缝和对中精度为Q235B铸坯中间裂纹形成的主要因素,两者应变之和占凝固前沿总应变60%以上;而表面回温高于50 ℃/m的铸机前段冷却也有重要影响,其应变占比最高约40%。当辊缝的邻辊正偏差为1.5 mm时,通过强化冷却和控制回温可使铸坯凝固前沿总拉应变整体降低约20%;当辊缝的邻辊正偏差为0.5 mm时,冷却优化对凝固前沿拉应变的影响较小。随着拉速增大,辊缝精度对铸坯中间裂纹的影响愈加显著。当前工况下,将锰硫比提高到25,坯壳可最多承受1.4 m/min时邻辊正偏差 1.5 mm、对中偏差±0.5 mm和回温不超过50 ℃/m带来的附加应变。为抑制1.5 m/min以上高拉速下直上钢Q235B铸坯的中间裂纹,建议将辊缝整体精度控制在±0.5 m且邻辊正偏差控制在0.5 mm以内。     

控制板坯三角区裂纹的措施

从转炉钢水、工艺参数、工艺操作和连铸设备等方面,分析了影响板坯三角区裂纹的原因并提出控制措施。     

中心开裂的Q235B板坯轧制试验

对有中心开裂缺陷的Q235B板坯进行了跟踪轧制和对轧材的检测,结果表明开裂缺陷轧制时能够焊合,力学性能能够满足标准要求,对轧材组织有一定影响。     

LD-氯站流程生产Q235B钢连铸板坯中间裂纹的分析与控制

针对LD-氩站流程生产Q235B钢230 mm连铸板坯出现的中间裂纹,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对中间裂纹宏观和微观特征进行了系统分析。结果表明,判断扇形段接弧不良、辊缝精度差、辊子错位等是中间裂纹形成的外因;裂纹带上有粗大的晶粒,且有明显的Mn、S等元素以及复合夹杂物形态聚集是铸坯产生中间裂纹的内因。通过控制接弧精度≤±0.3mm、辊缝精度≤±0.5 mm、二冷比水量0.50 L/kg、成品[S]≤0.030%、[Mn]/[S]≥15等工艺措施,减少甚至杜绝板坯中间裂纹的发生,提高了连铸板坯的心部质量。     

连铸板坯三角区裂纹的形成与防止

探讨了连铸板坯三角区裂纹的形成机理，分析其产生的影响因素，提出防止的措施。     

减少板坯表面纵向裂纹的生产实践

针对板坯投产以来易出现表面纵向裂纹的情况,结合现场实际生产特点,从钢水质量、工艺控制和操作等方面进行分析与改进,铸坯表面纵向裂纹发生率得到了有效控制,板坯表面纵裂发生率由2009年的6.2%降到2010年的3.5%。     

用Q235B板坯轧制Q345B级别钢板的升级试验研究

采用TMCP工艺在3000 mm中厚板轧机上对Q235B坯料进行升级试验,成功轧制出Q345B级别钢板。通过控制轧制温度、变形量分配和轧后快速冷却,实现厚度25 mm以下升级板的屈服强度达到370 MPa以上,伸长率大于25%,塑性、韧性和焊接性能良好,具有重要的推广应用价值。     

CSP板坯(Q235B)高温力学性能试验研究

采用Gleeble1500对CSP连铸坯(Q235B)进行了热模拟研究;分析了试验温度为800、900、1100℃的横、纵向试样的组织和断口形貌及晶界的元素偏析和夹杂物.结果表明:CSP生产的Q235B连铸坯在600～1 320℃间存在2个脆性温度区,即1 320～1 200℃的第Ⅰ脆性温度区域和600～1 000℃的第Ⅲ脆性温度区域;在1 000～1 200℃温度范围内,Q235B钢具有良好的塑性.而在800℃时试样的Z值为8.46%.Q235B钢的第Ⅲ类脆性区的脆化原因:一方面是形变诱导铁素体呈网状析出,产生应力集中;另一方面是奥氏体低温区域发生的氮化物(AlN)析出产生的晶界脆化.AlN在奥氏体晶界的析出,在拉伸力的作用下易形成应力集中源,使空洞形成、长大并聚集,是铸坯裂纹源.     

Q235中板表面纵向裂纹分析

通过生产试验，对Q235中板表面纵向裂纹进行检测和分析。确认了板坯原始裂纹是造成中板边部纵向裂纹的根源。经过对板坯连铸工艺调整和技术攻关，使裂纹缺陷得到有效控制，板坯裂纹缺陷比例由5．3％降到1．4％。     

高拉速下减少Q235钢中心裂纹的生产实践

研究了某钢铁公司Q235钢铸坯中心裂纹问题,通过优化拉速、二冷制度、拉矫压力等工艺参数,使铸坯的中心裂纹得到基本解决,杜绝了低倍1.0级以上缺陷的发生,满足了转炉出钢直上,铸机无电搅的情况下,高拉速生产Q235钢的条件。拉速从2.5m/min提高至3.0m/min,铸坯低倍质量良好,满足了高拉速生产下的质量需要。     

八钢连铸板坯三角区裂纹形成及控制措施

通过对八钢2号板坯连铸机生产的板坯检验和低倍分析,得出了连铸板坯三角区裂纹的形成机理和控制措施,现场实施后裂纹消除,铸坯质量得到了提高.     

连铸板坯三角区裂纹的形成原因与控制

针对连铸机投产初期板坯出现三角区裂纹的情况,分析认为,二次冷却水量不足是产生三角区裂纹的主要原因,铸机弧度、开口度及夹辊挠度不当也是重要原因,钢水中硫含量高也增加三角区裂纹产生的几率。通过优化二冷供水量及铸机开口度,控制钢中硫含量,解决了三角区裂纹的问题。     

连铸板坯三角区裂纹成因分析及改进措施

通过对铸坯的低倍检验和三角区裂纹部位的电镜扫描,分析了连铸板坯三角区裂纹的类型和成因;提出了从钢水成分、二冷配水、驱动压力、轻压下、支撑段等方面的改进措施。其结果表明,钢中硫和铸坯的支撑段是影响三角区裂纹的主要因素。具体措施的实施,使三角区裂纹的发生率和级别大幅度下降。     

南钢板坯三角区裂纹的成因及分析

针对南钢连铸板坯出现三角区裂纹的现状,通过低倍和硫印结果得出三角区裂纹的具体位置和类型,根据南钢当前的二冷配水情况,分析三角区裂纹产生的原因并提出二冷制度的改进方案,改进后三角区裂纹产生的比率下降2．33％。     

Q235B钢板表面缺陷分析

运用金相显微镜、扫描电镜等手段,对存在质量缺陷的Q235B钢板进行了显微组织分析。结果表明,孔洞缺陷的原因是铸机浇铸过程中氩气流量过高;裂纹周边有轻微脱碳现象及在裂纹内部发现存在Si、Ca、M g的氧化物,由于同时存在脱碳和氧化质点,可推断该类裂纹来源于连铸坯表面纵向裂纹及铸坯气孔,在轧制过程中进一步扩展。同时对连铸生产提出了优化措施。     

板坯中心裂纹和三角区裂纹的成因与防止

通过对本钢炼钢厂Q235B、SPA．H、SAE1008等钢种中心裂纹和三角区裂纹产生成因的研究,结合设备特点,进行工艺改进,制定出合理的工艺制度,从而降低裂纹产生几率,提高铸坯质量。     

板坯三角区裂纹的原因及控制措施

从设备和工艺两方面分析了新临钢直弧形板坯连铸机三角区裂纹形成的原因,并提出了相应的控制措施。