延迟焦化汽油回炼至催化裂化提升管探讨

将延迟焦化汽油后续加工流程由柴油加氢精制改至催化裂化装置提升管进行加工,一方面可提高汽油池辛烷值和催化裂化装置轻液收,另一方面可降低全厂氢气消耗。但在生产流程改造后加工存在一些问题,因为操作原因,会导致气压机发生喘振故障,影响催化剂流化,造成反应温度以116.25℃/h的速率降低到460℃,发生装置联锁停止进料异常事故;延迟焦化汽油回炼比例提高1个百分点,催化裂化稳定汽油辛烷值下降0.26个单位、催化裂化稳定汽油硫含量增加30.5mg/kg。解决方案如下:针对性研究压机操作,并组织培训事故预案;调和汽油时,提前考虑到对汽油池影响,避免出现产品不合格情况;S Zorb装置提高反应温度和吸附剂加入量。经过上述措施,解决了生产中出现的问题。对改造后的装置物料平衡进行了核算,汽油收率为57.38%,液化气收率为26.67%;焦化汽油经过提升管裂解后,原油每吨利润增加303.62元。     

Ⅱ套RFCC装置进行FDFCC-Ⅲ技术改造后运行情况及分析

洛阳分公司于2008年对Ⅱ套重油催化裂化装置进行FDFCC-Ⅲ技术改造,原有反应再生系统流程不变,新增汽油提升管反应器及副分馏塔系统,改造后重油加工能力为1.4Mt/a,汽油改质加工能力为846kt/a。FDFCC-Ⅲ生产运行期间,混合原料油的密度、残炭、硫含量和重金属含量都低于改造前RFCC的值,性质得到大幅改善;操作参数中,反应温度、回炼比和主风用量大幅降低,剂油比由RFCC时的7.1大幅提高到9.8;产品分布中,总轻质液体收率提高了3.81个百分点,丙烯收率提高了4.16个百分点,但轻质油收率下降了6.44个百分点;粗汽油经改质后,汽油硫含量由0.335%降到0.143%,脱硫率达到57.3%,烯烃含量由37.86%降到12.92%,汽油RON、MON分别提高了4.1和3.8个单位;轻柴油的质量没有明显变化;氢转移反应的程度HTC值为1.16,热裂化反应的程度FTC值为2.94;催化剂单耗为0.7kg/t原料。通过优化原料性质,将再生方式由常规再生改为完全再生,并投用外取热器,灵活调整汽油提升管反应温度,控制汽油进料温度在100～120℃、催化剂混合器温度低于再生剂温度50～70℃、重油提升管反应温度在480～485℃,增加副分馏塔中段到气体脱硫装置溶剂再生塔底重沸器流程等措施,实现节能降耗。     

优化原料及操作参数提高重油催化裂化装置产品收率

随着重油催化裂化装置处理量的提高,提高产品总液收已成为亟待解决的问题,因此针对装置加工原料和相关操作参数进行了优化调整.利用减压侧线油掺混到催化原料中,掺混比例控制在15％～20％(质量分数),使原料残炭值明显降低,保持在5％以下,同时铁、镍、钒等重金属含量均有所降低.最佳催化剂微反活性控制在64～68之间,相应提升管出口反应温度控制在513～515℃之间.采用活性和稳定性更好的LDO-75型催化剂代替原来的LVR-60R型催化剂,解决了催化剂跑损问题.运行结果表明,产品总液收均值达到83.74％,较优化调整前提高2.94个百分点,其中汽油收率提高2.45个百分点,柴油收率降低0.03个百分点,液化气收率提高0.52个百分点;反应生焦率均值降低1.63个百分点,油浆产率均值降低1.01个百分点,干气产率降低0.3个百分点;2011年装置新增产值4238万元.     

催化裂化装置直接掺炼焦化蜡油的工业运行

炼厂延迟焦化装置的产品焦化蜡油(CGO),因碱性氮和芳烃含量较高,可裂化性较差,一般要先进加氢处理装置经加氢后再进催化裂化装置加工,这样可提高催化裂化装置加工CGO的经济性.在某炼厂蜡油加氢装置停运期间,焦化装置正常开工,两个月CGO产量达到36000t,因储罐容量有限,只能采用催化裂化装置直接掺炼未经加氢的CGO,为此探索了催化裂化装置直接加工CGO的新工艺路线,经中试和工业运行初期工艺数据的摸索,确定了工业运行的方案.工业运行方案如下:一是采用抗碱氮催化剂RSC-2006(JM),其初始活性比原催化剂RSC-2006高1％-3％,反再平衡催化剂微反活性由65％～ 66％提高到68％～69％,大幅度提高了抗碱氮能力.二是调整工艺操作条件,提高剂油比和反应温度.通过提升管底部注入重整拔头油提高剂油比(注入量为13.15m3/h);原料反应温度从524℃提高到528℃.其综合结果为:催化剂循环量提高了224t/h,剂油比增加了 2.07,重质油总反应时间增加了1.11s,反再催化剂总藏量增加了4.79t,提升管底部和中部温度提高4～6℃,油剂接触机会增加25％以上,原料反应的裂化反应热增加了75.69kJ/kg.经工业运行证明,催化裂化装置直接加工未加氢CGO的工业试验是成功的.但由于该方案导致催化液体收率明显下降,相比之下,CGO经加氢处理后再进催化裂化装置经济效益更好,所以蜡油加氢装置仍有必要开工运行.催化裂化装置直接掺炼未加氢CGO的工艺方案只有在蜡油加氢装置停运期间,焦化装置正常开工的情况下,为解决CGO出路时采用的权宜之计.     

先进控制技术在催化裂化装置中的应用

洛阳石化1.4Mt/a催化裂化装置,原料为加氢蜡油中掺炼30%的减压渣油,由于渣油中硫、重金属和沥青质含量高,造成产品收率和产品质量波动,且设备腐蚀严重,对催化裂化装置平稳操作提出挑战。实施先进控制系统(APC)以后,装置关键被控变量的控制更为平稳,主要操作参数的标准偏差均降低20%以上,减轻了操作人员的工作强度。分馏单元平稳控制得到有效提高,反应-再生单元对分馏单元的冲击和影响平稳过渡,同时确保了稳定汽油和轻柴油的产品合格率。吸收-稳定单元控制优化更加合理,干气中C_3~+组分,液化气中C2-和C5+组分含量均得到有效控制,稳定汽油饱和蒸汽压合格率得到提高;解吸塔底再沸器热源优化,解吸塔底温度稳定性变好,减少1.0MPa蒸汽消耗1.2t/h。高价值产品汽油收率提高,轻油液收达到86.27%,提高2.43个百分点,装置综合能耗下降2.77kg标油/t。     

炼油厂提高催化裂化汽油辛烷值的措施分析

催化裂化装置作为石油的二次加工系统,其承担着掺炼渣油、重质油轻质化的任务。催化裂化汽油是车用汽油的主要来源,随着环保政策的不断加强,对汽车尾气排放也提出了更高的要求,因此必须提高汽油辛烷值的加工工艺。文章主要分析催化裂化装置汽油辛烷值偏低的原因,包括：原料组成、反应温度、催化剂种类等,通过提升装置系统相关工艺操作要求,在保证汽油收率的同时提升汽油的辛烷值,实现提升汽油辛烷值的目的,对石油延炼行业可持续发展有着重要的意义。     

重油催化裂化装置吸收稳定系统适应性改造

锦西石化重油催化裂化装置原设计加工能力140×104t/a;2005年11月进行扩产改造,加工能力达到180×104t/a,反应部分采用北京石油化工科学研究院研发的MIP工艺技术;同时,为解决催化裂化汽油辛烷值偏低的问题,应用兰州石化公司研制的LDR-100催化剂.由于该催化剂的活性增强,随着富气量的增加,吸收稳定系统气液相发生变化,导致干气、液化气和稳定汽油产品质量不合格.为此,对催化裂化装置吸收稳定系统进行技术改造:在流程及操作条件与现场保持一致条件下,适当增加吸收塔、解析塔和稳定塔的塔径,来提高吸收稳定系统装置的处理量;同时新增一台同型号稳定塔底重沸器、新增三组同型号稳定塔顶湿式空冷器.技术改造后,装置运行平稳,总液体收率增加1.96个百分点,干气收率降低1.12个百分点,干气中C3及以上组分含量下降为0.80％,液化气中C5含量下降为0.84％,稳定汽油的饱和蒸汽压合格,提高了装置的经济效益.     

加氢裂化装置控制重质蜡油混炼比的实践

从2008年8月起，辽阳石化公司加氢裂化装置开始加工俄罗斯蜡油与委内瑞拉蜡油的混合原料油。为了在最大程度上减小原料变化对装置运行的影响，同时又保证主要轻油产品的质量和收率，将俄罗斯蜡油与委内瑞拉蜡油的掺炼比例定为8：1。由于委内瑞拉蜡油为含硫、含氮的重质原料，掺炼委内瑞拉蜡油后，原料油的硫含量、氮含量、残炭、沥青质含量分别由0．78％（质量分数）、1220μg／g、0．20％（质量分数）、0.01％（质量分数）提高到了1．26％（质量分数）、1357μg/g、0．22％（质量分数）、0．012％（质量分数）；催化剂床层温度略有升高，精制油氮含量由11μg／g提高到了171μg／g。但由于委内瑞拉蜡油掺炼量小，硫、氮、沥青质等杂质的含量仍在设计限值之内，不会影响催化剂的活性和选择性，同时采取了在精制反应器入口设置内置过滤器等措施，保证了装置的稳定运行。加氢裂化装置产品标定结果表明，掺炼委内瑞拉蜡油后，加氢裂化装置柴油收率和轻质油转化率分别保持在了51％和90％以上，达到了预期的目的。     

催化裂化装置掺炼焦化蜡油的影响及优化

扬子石化2号催化裂化装置主要加工加氢处理后的常压渣油和减压渣油混合原料,当掺炼焦化蜡油比例提高时,出现液化气及汽油收率下降,柴油及油浆收率上升的现象.以焦化蜡油中氮及稠环芳烃对催化裂化反应影响理论为依据,表明碱性氮使催化剂中毒造成催化剂酸性中心浓度降低以及稠环芳烃强吸附性及不容易脱附的特性,极易在催化剂酸性位上缩合生成...     

CDC催化剂在大连石化重油催化装置的应用

由于原油的重质化和劣质化,大连石化公司350×10^4t／a重油催化裂化装置于2008年选用CDC催化裂化催化剂,以增加液体收率、降低油浆产率及汽油烯烃含量。应用结果表明,该催化剂裂化性能良好,可明显提高装置反应深度,并具有明显的降烯烃作用,在达到系统藏量20％的情况下,能降低汽油烯烃含量近10个百分点。     

航煤加氢精制装置生产精制石脑油工业实践

航煤加氢精制装置受航空煤油销售市场份额影响需间断生产,同时催化汽油产品利润薄弱;考虑到化工市场PX产品价格优势,为增产PX产品实现公司效益最大化,某公司于2022年7月28日至8月,在未改变航煤加氢装置现有流程的基础上通过优化主要操作参数,包括反应系统压力、反应器入口温度、分馏塔塔釜及塔顶温度和回流比、轻油比等,分别加工常顶一级石脑油(负荷64%)及掺炼催化汽油(催化汽油比例36%,100%负荷),每种工况任意选取4天,并以每天6∶00数据作分析,连续稳定生产出满足连续重整装置进料要求(硫含量≤0.5μg/g、氮含量≤0.5μg/g、馏程范围80～180℃、水含量≤20μg/g、溴指数≤100mgBr/100g)的精制石脑油产品,实现了航煤加氢精制装置加工常顶一级石脑油及掺炼催化汽油生产精制石脑油的目标,经测算,年实现效益增加1.28亿元。     

应用组合工艺改造重油催化裂化装置

中国石油玉门油田公司炼化总厂应用两段提升管(TSRFCC)和密闭旋流快分(VQS)组合工艺对其重油催化裂化装置进行了扩能改造。改造后,装置主要经济技术指标均达到或优于设计值,与改造前相比,在减压渣油掺炼比和加工规模大幅度提高的情况下,液态烃收率提高4个百分点以上,总液收提高1.0个百分点以上,同时产品质量明显改善;在不回炼汽油的情况下,汽油辛烷值提高了0.8个单位,烯烃含量下降了10个百分点。     

MIP-CGP工艺在催化裂化装置上的应用

广州石化蜡油催化裂化装置处理能力为2.0Mt/a,于2011年2月21日进行消除瓶颈及节能降耗改造,同时采用MIP-CGP工艺技术,即在现有多产异构烷烃基础上,采用多产液化气技术,对催化裂化装置进行改造,提高装置多产丙烯的能力,并兼顾汽油产品质量。装置于2011年5月9日一次开车成功,并于当年8月及2012年1月进行了满负荷标定。两次标定数据表明:装置改造后,液化气收率提高5.86个百分点,丙烯总量同比上升5.86个百分点,汽油收率上升0.39个百分点,汽油研究法辛烷值增加2.1个单位,柴油收率下降4.78个百分点,总液收上升1.47个百分点。受原料性质变重、残炭升高及反应温度控制在下限的影响,产品分布与设计值稍有差距。装置能耗为43.07kg标油/t,低于48.27kg标油/t的设计值,达到节能改造的目标。受原料重质化、劣质化影响,新增加的外取热器取热余量不足,导致装置满负荷高苛刻度生产时,再生温度偏高,进一步优化产品分布的操作弹性不大。     

双效助燃脱硝剂在蜡油催化裂化装置的应用

结合QPd-4型双效助燃脱硝剂在洛阳石化Ⅰ套蜡油催化裂化装置的工业应用,论述了QPd-4型双效助燃脱硝剂的作用机理。按照CO助燃剂的添加方式往再生系统加入QPd-4助剂,在进料性质、烟气氧含量等参数变化不大情况下,当QPd-4助剂加入量占总藏量的0.7%时,烟气中NOx质量浓度由空白标定的269.9mg/m3降到180.9mg/m3,脱除率达到33.0%,说明QPd-4助剂起到了较好的降低烟气NOx浓度的作用;并且,干气、液化气和柴油收率依次提高了0.03、0.67和0.85个百分点,汽油、油浆和焦炭收率分别下降0.81、0.55和0.20个百分点,总液体收率由90.92%增加到91.63%。在完全再生的蜡油催化裂化装置上应用QPd-4型双效助燃脱硝助剂,可以满足催化裂化烟气NOx排放质量浓度不大于200mg/m3的限值标准。试用期间再生器未出现尾燃情况,也未发现其他影响装置生产运行的问题,对催化剂、产品分布和产品性质影响不大,CO助燃效果良好,无需改变装置设备结构,投资少,操作方便。     

3.5Mt/a重油催化裂化装置加工渣油加氢尾油的影响及分析

大连石化3.5Mt/a重油催化裂化装置2008年8月开始加工RDS尾油。掺炼RDS尾油后,原料变重,轻组分含量下降;干气收率基本相当,液化气、柴油收率增加,汽油、油浆收率下降,轻油收率下降,总液收增加;虽然原料中硫含量增加,但产品中硫含量均下降,烟气、焦炭中硫含量上升,外送含硫污水中硫含量下降,产品中的硫主要集中在油浆中,大大降低了后续脱硫装置的负荷,有利于产品质量提升;加工RDS尾油有利于装置降低能耗,综合能耗下降1.76kg标油/t;由于原料中污染物含量以及产品中硫含量下降,从而减少了催化剂消耗,降低了后续精制工序的操作难度,使液碱与脱硫剂消耗大幅下降。如何降低催化原料中的硫含量和氮含量,并使原料中的硫、氮不以SO2、NOx的形式排放到大气,而是将其转移到产品中,以减少对大气的污染,是今后工作中的主要任务。     

降低催化裂化汽油烯烃含量的操作手段及优化方向

洛阳石化执行汽油国ⅥA段生产标准,要求汽油烯烃含量按≤18%控制,因此要求对两套催化裂化装置、S-Zorb装置进行攻关优化,降低汽油中烯烃含量,缓解罐区汽油烯烃含量超标。2018年8～10月,两套催化装置进行生产优化,通过调整进料性质、降低反应温度、提高催化剂活性、投用终止剂等措施,S-Zorb精制汽油出装置烯烃含量从24.6%降低至19.6%,汽油降烯烃取得一定效果。在优化过程中,发现装置运行中存在关键参数调整幅度受限、重质油掺炼无法保证大剂/油比、催化剂高活性与装置剂耗相矛盾、S-Zorb装置精制汽油低烯烃含量与辛烷值损失的取舍等问题,并提出未来降低汽油烯烃的优化方向,通过一催化装置MIP工艺改造、二催化副提升管恢复汽油进料流程、两套催化装置使用降烯烃专用催化剂、用直柴加氢石脑油调和汽油、烷基化装置的投产等措施,催化汽油的烯烃含量大幅降低,经济效益提高。     

Endurance催化剂在长庆石化重油催化裂化装置上的应用

由于生产调整,长庆石化公司140×104t/a重油催化裂化装置原料由常压渣油变为全减压渣油,原料密度增大、残炭含量增高,反应生焦量大,制约了装置的加工量。为此,试用了Endurance重油深度转化催化剂。该催化剂在对渣油原料深度转化的同时,可最大量地降低焦炭产率。试用结果表明：Endurance催化剂初活性较高,衰减慢,且持久活性表现良好,抗重金属污染能力强,催化剂性能稳定,一段转化率较好,回炼油量减少;重油裂解能力较强,可以显著提高轻柴油、液化气收率,但汽油产率略有下降;可降低汽油烯烃含量,同时会造成汽油辛烷值的降低（汽油烯烃含量下降约3个百分点,汽油辛烷值下降约1个单位）,对轻柴油、液化气质量基本没有影响;可明显降低催化剂单耗,试用期间,催化剂平均单耗由原来的1.46kg/t原料下降至1.25kg/t原料。     

低焦炭产率重油催化裂化催化剂性能评价及工业应用

催化裂化是炼厂重油轻质化的重要工艺,催化裂化催化剂作为催化装置的核心技术,其性能特点影响着装置产品分布和对原料油的适应性。针对1.2Mt/a催化装置原料油逐渐劣质化、重质化的发展趋势,在实验室采用MCD循环老化、ACE反应评价装置,对新型LDO-70W催化剂进行了系统评价,确定了LDO-70W催化剂工业应用方案;工业应用期间生产统计数据表明,LDO-70W催化剂具有良好的焦炭选择性、抗重金属污染性能和高附加值目的产品选择性,与装置原有催化剂相比,使用LDO-70W催化剂后,装置高附加值目的产品收率得到明显改善,降低了装置焦炭产率,同时增加了催化装置工艺操作弹性和对原料油的适应性。通过催化剂方案的微调优化,可以形成系列催化剂产品,对加工不同性质的催化原料、改善装置目的产品分布具有积极意义。     

3Q5Mt／a重油催化裂化装置加工渣油加氢尾油的影响及分析

大连石化3．5Mt／a重油催化裂化装置2008年8月开始加工RDS尾油。掺炼RDS尾油后,原料变重．轻组分含量下降;干气收率基本相当,液化气、柴油收率增加,汽油、油浆收率下降,轻油收率下降,总液收增加;虽然原料中硫含量增加,但产品中硫含量均下降,烟气、焦炭中硫含量上升,外送含硫污水中硫含量下降,产品中的硫主要集中在油浆中,大大降低了后续脱硫装置的负荷,有利于产品质量提升;加工RDS尾油有利于装置降低能耗,综合能耗下降1．76kg标油／t;由于原料中污染物含量以及产品中硫含量下降,从而减少了催化剂消耗,降低了后续精制工序的操作难度,使液碱与脱硫剂消耗大幅下降。如何降低催化原料中的硫含量和氮含量,并使原料中的硫、氮不以SO2、NOx的形式排放到大气,而是将其转移到产品中。以减少对大气的污染,是今后工作中的主要任务。     

提高重油催化裂化装置进料掺渣率的措施

介绍了重油催化裂化装置进料掺渣比变化情况和提高掺渣比的限制因素。通过调节两个再生器的烧焦比例．适当增加汽挺蒸汽、雾化蒸汽和分馏塔底搅拌蒸汽的量，回用低磁催化剂，采用MGD工艺和调整柴、汽油切割点，优化能量回收系统，解决了进料掺渣比提高引起的烧焦负荷不足、平衡催化荆活性下降、汽油烯烃含量和硫含量升高以及综合能耗升高等问题。