草桥稠油脱水工艺研究

在稠油脱水过程中,稠油温度较低、掺稀油比例不当、破乳剂投加位置不当、油水界面过高或过低、稠油开发过程中添加的化学药剂以及混合强度较低等因素都将影响稠油的脱水,通过对以上影响因素进行分析,选择了脱水温度80℃、油水界面6.5～7.5m,掺稀油、增加混合强度等相应的工艺措施,保证了胜利油田草桥稠油脱水的正常进行,使草桥稠油...     

草桥稠油脱水工艺研究

在稠油脱水过程中,稠油温度较低、掺稀油比例不当、破乳剂投加位置不当、油水界面过高或过低、稠油开发过程中添加的化学药剂以及混合强度较低等因素都将影响稠油的脱水,通过对以上影响因素进行分析,选择了脱水温度80℃、油水界面6.5～7.5m,掺稀油、增加混合强度等相应的工艺措施,保证了胜利油田草桥稠油脱水的正常进行,使草桥稠油的含水率控制在规定的含水指标内。     

稠油脱水工艺优化设计研究

文章以滨南稠油首站为例介绍了胜利油田稠油脱水传统的工艺方法,即热化学沉降工艺,针对该工艺方法存在的不足,又以陈南联合站为例介绍了稠油脱水优化后的工艺方法,即二级压力分水与大罐静态沉降相结合的脱水工艺方法;通过对两种工艺方法进行对比分析,总结出陈南联合站稠油脱水工艺的优点,以期为稠油脱水工艺优化设计及研究工作提供借鉴。     

稠油脱水处理系统工艺的优化

在稠油开采过程中,随着多轮次注汽,采出液量不断加大,势必对联合站稠油脱水生产产生影响,造成脱水设备超负荷运行,能耗增加且带来极大的安全隐患。为此,通过对陈庄联合站超稠油脱水处理工艺及处理设施进行研究,分析对比国内外稠油脱水工艺、自控水平及先进处理设施,结合该站生产实际,提出稠油脱水工艺和分水设施优化方案,增加了立式脱气装置,并对生产运行参数增加了信息采集和自动控制功能。优化改造后,降低了系统压力,分水器和一次沉降罐的脱水取得了良好效果,同时多回收了伴生气,节约了能耗,降低了安全隐患。     

稠油脱水工艺方法研究

1.稠油脱水现状稠油含沥青质、胶质较多,粘度较高,流动性差,目前大多采用注蒸汽开采,而沥青质和胶质是一种天然乳化剂,在蒸汽热采过程中,极易吸附在油水界面上形成一层粘稠的厚膜,这层厚膜会阻止水滴的凝聚,从而形成稳定的油包水乳状液,导致稠油脱水十分困难。目前联合站对稠油     

稠油脱水工艺优化

这几年来随着稠油区块大规模开发,建站初期的稠油脱水工艺流程,不能满足开发中期的生产需要。克浅处理站通过不断的探索,对原有的生产工艺、流程进行改造,提高了油水分离效果,降低了破乳剂的消耗。     

稠油高温脱水工艺试验研究

辽河油田稠油储量丰富，由于稠油主要采用热化学沉降脱水工艺，脱水过程中普遍存在着化学药剂用量大、沉降脱水时间长、脱后油和水不稳定等问题。鉴于上述原因，开展稠油高温脱水技术研究，寻求稠油脱水的替代技术。     

渤海稠油脱水工艺试验研究

本文简要介绍了渤海稠油脱水工艺的基础试验研究,指出对于埕北原油,在电潜泵生产条件下稳定的W/O乳状液含水最高(40％左右);海水配制的W/O乳状液稳定性较差,脱水较容易;磁处理后脱水效果提高20％以上;污水回掺工艺可改善热化学沉降脱水效果;类似埕北稠油的热化学沉降脱水工艺,一段比两段脱水流程优越;埕北油田应选用比现用的AE8031和SP169更好的破乳剂。     

稠油脱水工艺的探索

克拉玛依油田是我国稠油开发较早的油田之一,稠油脱水工艺经过十几年的不断探索、改进已日臻完善。从原油物性(见表1)上看,克拉玛依油田重油属较难脱水的稠油,但由于采用的工艺先进,研制的破乳剂效果好,实现了稠油脱水的飞跃。图1为克拉玛依油田重油开发公司93#稠油集中处理站原油脱水工艺流程。该处理站于1996年建成投产,二段脱水温度在65～75℃,外输原油含水≤1%,实现了较低温度的稠油脱水。表1　93#处理站原油物性参　　数范　　围平均值原油密度(ｇｃｍ3)09253～0963809420凝固点(℃)-23～1623含蜡量(%)025～13326原油粘度(ｍＰａ·ｓ)2…     

稠油密闭管式预脱水工艺研究

由于辽河油田井口采出液含水率逐年升高,导致联合站吨油成本达到30.9元,难以适应油田开发需要,本着降本增效的原则,辽河油田开展稠油密闭管式预脱水工艺的探索,并通过现场试验总结出管式脱水工艺技术在稠油预脱水工艺上的适用情况及优缺点。     

高含水稠油脱水工艺的经济分析

高含水稠油脱水工艺采用二次加热的脱水方法,一段脱水能耗浪费严重。为了降低生产成本,提高经济效益,在室内脱水试验的基础上,提出了一段预脱水、二段热化学沉降脱水工艺。该脱水工艺已于１９９６年在辽河油田欢四联合站实施应用。文中以次四联合站为例,就其热负荷进行计算,并对热化学沉降脱水。电化学沉降脱水与预脱水的脱水工艺进行了经济比较。采用预脱水和热化学沉降脱水工艺,每年可节的燃料油近８０６７ｔ,则可节约资金８８７．３７万元,取消了电脱水器并减少了脱水泵的运行台数。经计算,每年可节约人民币 ８８７． ３７ 万元。     

坑含水稠油脱水工艺的经济分析

高含水稠油脱水工艺采用二次加热的脱水方法,一段脱水能耗浪费严重为了降低生产成本,提高经济效益,在室内脱水试验的基础上,提出了一般预脱水,二段热化学沉降脱水工艺。该脱水工艺已于１９９６年在辽河油田欢四联合站实施应用。文中以鸡四联合站为例,就其热负荷进行计算,并对热化学沉降脱水,电化学沉降脱水与预脱水的脱水工艺进行了经济分析。     

稠油污油脱水现场处理技术

稠油联合站所产生的污油量大且较难处理,严重地影响联合站整个系统的正常运行。对河南油田某稠油联合站稠油污油形成原因及其影响与特性进行了分析,在污油传统处理工艺基础上,结合该联合站稠油污油的特点,对原系统做了改造,并进行了室内试验和现场处理工艺技术的试验研究,从而解决了困扰该联合站多年未能有效解决的稠油污油处理问题。     

稠油掺稀脱水工艺室内实验研究

稠油掺稀油是稠油脱水的有效方法,通过掺稀油可以降低稠油的黏度和密度,加快脱水。掺稀工艺不同、掺稀比例不同,沉降效果和加热能耗也不同。以两种性质不同的稠油和稀油为原料,通过室内静态和动态实验,比较了进站预掺混和脱水后再掺混两种工艺的优劣性。研究结果表明,进站预掺混工艺显著增加了乳化水的含量,强化了脱水难度;脱水后再掺混工艺比进站预掺混工艺的脱水效果更好,也更节能。     

超声波稠油脱水研究

油田进入多次采油期后,原油会出现变稠、变重、盐含量升高及乳化更严重等趋势,常规脱水已不能满足生产需要.通过实验考察了超声强化原油预处理工艺中电场强度、超声波频率、实验温度、沉降时间、脉冲处理时间及工作方式等对破乳脱水率的影响,结果表明,声强、辐照时间和频率是影响破乳脱水率的主要因素,而实验温度、工作方式、沉降时间等为次要因素.确定了稠油超声波脱水的合理工作参数,为今后稠油超声波脱水的现场应用提供了工艺参数和技术依据.     

单家寺油田稠油矿场脱水工艺试验

方法采用原油脱水电容调压补偿供电装置进行稠油脱水试验。目的解决一般供电装置经常出现的跳闸问题，提高脱水效果。结果稠油电脱水器内应采用少电极结构（设两层电极），既能降低耗电量，又能保证脱水效果。结论这是一种“永不跳闸”的脱水供电装置，不仅可以确保脱水质量和速度，还可大量减轻现场操作人员的劳动强度。     

渤海A油田稠油脱水工艺优化

针对渤海A油田稠油脱水系统处理能力低、脱出水水质差的问题,通过三相分离器水室增设收油管线、优化来液流程、调整脱水药剂及提高脱水温度等措施对稠油脱水工艺进行了优化,取得了明显效果,脱水量明显增加,原油含水率、污水含油量明显降低,而脱水量的增加又解决了油田注水水源不足的问题.     

稠油脱水的实验研究

对于高粘原油产量较高的辽河油田来说,稠油(指高粘油)脱水工艺的好坏对原油预处理工艺的成功与否占有举足轻重的地位,为此进行了大量的实验研究,以期找到最适于辽河油田高粘原油的脱水工艺.本文从稠油性质、脱水温度、破乳剂的种类及加药浓度等影响因素出发,讨论了各种情况下的稠油脱水效果.同时,对稠油脱水工艺和加药方式的设计所应满足的各项要求都做了具体的规定.当然,除上面提到的几种主要影响因素外,诸如稠油含水量的多少、水在油中的状态、操作人员的技术水平等也会在不同程度上起作用.     

稠油超声波脱水实验研究

由于稠油黏度高、密度大,常规脱水方法所需的脱水容器体积庞大,基建投资及运行费用高,所处理的原油有时还难以达到商品原油的含水指标。以实验为基础,论述了超声波频率和声强(电压)、超声波辐射照时间和沉降时间对稠油脱水的影响,确定了稠油超声波脱水的合理工作参数,为今后稠油超声波脱水的现场应用提供了工艺参数和技术依据。