补偿控制技术在镗孔加工中的应用

为了改善镗孔的加工精度，研究了新的补偿控制策略．它是根据加工过程中测量刀具的误差模型而得到，并用恰当的补偿控制对切削刃误差进行补偿预测．本研究提出的控制系统是由过程园柱度测量系统、微机和精密压电调节系统等组成．此法可以有效地减少镗孔的加工误差．     

蒸汽密度数学模型在线温压补偿蒸汽流量分析

介绍了采用微型计算机对过热蒸汽流量进行在线温压补偿的优越性，影响过热蒸汽流量测量的因素和水蒸汽密度数学模型的建立，进而分析了采用微机在线温压补偿的蒸汽流量测量的总误差。     

蒸汽密度数学模型在线温压补偿蒸汽流量分析

介绍了采用微型计算机对过热蒸汽流量进行了在线温压补偿的优越性，影响过热蒸汽流量测量的因素和水蒸汽密度数学模型的建立，进而分析采用微机在线温压补偿的蒸汽流量测量的总误差。     

以可控液体静压轴承补偿主轴回转误差

本文介绍了一种新型的液体静压主轴系统,此系统由主轴回转误差在线监测单元、可控液体静压轴承及微机系统组成。开发研制此主轴系统旨在直接控制主轴位置以补偿主轴回转误差。本文说明了此直接补偿方法的原理和特点。介绍了可控液体静压轴承的设计问题及在线控制补偿主轴回转误差的试验,试验结果表明这种方法是有效的,约70%的主轴回转误差被消除。     

数控机床热误差的时序分析法建模及其应用

提出了采用时间序列分析法进行机床热误差建模的基本原理及方法,及其在数控机床热误差补偿建模中的应用。利用实测的热误差序列进行时序分析识模、建模和预报。再通过由微机结合机床控制器构成的补偿系统,利用所建立的时序分析模型,经过微机算出补偿值并送入机床控制器对刀架进行附加进给运动完成实时补偿。实验结果表明,可将工件的尺寸变化从原来的25 μm以上降到10 μm以内,大幅度提高了机床的加工精度,从而论证了时序分析法在数控机床热误差建模应用中的可行性与有效性。     

捷联惯导误差分析与误差补偿

通过误差分析,讨论了各种误差源对捷联惯导系统的影响.根据惯导系统精度要求,确定了惯性测量元件最大允许误差,从而为选择合理的传感器确定了理论依据.这些传感器组成的惯性测量元件需要经过标定实验来确定系统误差补偿模型中的系数.误差补偿后,通过均匀设计法得到系统精度,满足了精度要求.     

基于距离补偿的红外测温系统设计

分析了物体表面发射率、背景环境温度和测量距离对红外测温系统精度的影响。当测量距离增大时,会很大程度的降低测温精度。为了提高红外测温精度、减小红外测温误差,根据红外辐射理论和红外测温系统测温原理,推导出温度测量误差与测量距离之间的关系式,并设计了基于距离补偿的红外测温实验系统。根据最小二乘原理,结合实验数据,通过曲线拟合得到测量距离的补偿公式。通过对系统测得的温度进行距离补偿计算后,可得到被测物体的实际温度。实验结果表明系统在0～20cm测量时误差在0.02℃以内,在20～70cm测量时误差在0.05℃以内,提高了测温精度,验证了距离补偿方法的准确性。     

数控装备误差补偿关键技术研究

制造业虚拟工厂模式可以降本增效、优化服务质量,是应对全球化激烈竞争的不二选择。在该模式下,为不断提升产品质量,主要研究与之生产过程相关的数控装备精度提升关键技术即误差补偿关键技术,具体包括误差源分析、误差建模、误差测量及误差数据处理。由此,以五轴机床为数控装备的代表,找出了影响其精度的45项几何误差;并通过误差建模,构建了这45项误差与五轴机床系统总误差的关系;其次,根据五轴机床误差特性,构建了测量系统,并证实了该系统的有效性;最后,针对测量数据,展开误差处理分析,解决了非测量节点数据问题,同时大幅降低了数据量信息,为快速有效地进行误差补偿奠定了数据基础。     

多传感器微机配料系统信号处理研究

现有的微机配料系统普遍存在着称量精度不高、可靠性差的缺点,直接影响着企业的效益和信誉.本文介绍了微机配料系统的组成,分析了多传感器并联情况下影响称量精度的原因,并给出了解决方案.结合实际应用系统,改进了称重系统结构,给出了在称重传感器中串入调节电阻的平衡调节方法,并设计了测量放大电路;采用模糊补偿技术,实现称重传感器的动态补偿,简单方便,易于实现;利用数字滤波技术抑制干扰,提高了系统测量精度和可靠性.     

基于Kalman滤波的MEMS陀螺测量误差估计研究

针对微机械陀螺仪存在的测量精度较低的问题,本文采用Kalman滤波算法,对微机械陀螺仪在测量上存在的零位误差、标度因数误差、非线性平方敏感误差、加速度的敏感误差等进行了估计,建立了Kalman滤波的微机械陀螺仪测量误差估计模型,并采用Kalman滤波器对微机械陀螺仪的各项误差进行估计分析。分析结果表明,除了非线性平方敏感误差对不同角速率值的影响近似相同外,其他各项误差随着工作角速率的大小变化而变化,误差对小角速率工作测量影响较大。因此,使用微机械陀螺仪对精密仪器运动角速率测量时,要对其测量结果按标定曲线进行修正。该研究作为实际测量速率的有效补偿,提高了测量精度,具有一定的实际应用价值。     

刀具磨损监测设计与研究

为获取变切削条件下刀具磨损量，对刀具磨损补偿值进行了分析研究。在合理选择人工神经网络模型的基础上，建立了切削条件下铣削磨损监控系统。依据机床相关切削参数，运用了人工神经网络的方法对铣削数据进行处理，以实验方法研究了高速钢立铣刀后刀面磨损BP网络对铣刀的磨损量预报。实验表明：该模型适用于变切削条件下的铣刀磨损监控，可以较准确地监控铣刀的剧烈磨损。     

基于Matlab-GUI数控机床热误差补偿的仿真系统

为了使数控机床加工精度得以提高,对数控机床热误差补偿系统进行研究。在建立基于BP神经网络数控机床热误差补偿模型的同时,运用Matlab-GUI工具设计了具有通用性交互式数控机床热误差补偿的仿真系统,该系统可使热误差补偿更具有实时性、在线高效性和补偿系统操作可视化。     

多传感器系统误差特性匹配的动态估计与补偿算法

针对非合作目标场景下多传感器系统误差估计的工程应用问题,提出了一种面向工程应用的多传感器相对系统误差动态估计与适配性处理算法(μ-DECA),提高了多传感器融合系统的精度和稳定性.建立了系统误差实时估计模型,设计了一种多传感器相对系统误差动态迭代估计与补偿算法,使得各传感器原始点迹和融合航迹的误差特性趋于一致,克服了多...     

试验机传感器误差补偿系统与智能化

如何提高试验机产品质量及可靠性是个重要的课题。本文对试验机的关键部件传感器非线性误差检测和补偿技术作了专门的探讨。提出一种在数字域内对传感器的非线性误差进行补偿的方法,编制了相应的软件。实验结果表明,补偿效果显著,避免了以往采用硬件补偿的方法,使电路复杂成本较高的缺点,为纺织检测仪器及其它检测仪器的检定与误差补偿提供了一种有效的方法。     

硅压阻式传感器误差补偿系统的开发

以MAXIM公司的MAX1457为核心,设计开发出了硅压阻式传感器的智能误差补偿系统。该系统由硬件和软件两部分组成,主要解决了硅压阻式传感器的一致性、温度漂移和非线性等问题,使它的输出精度达到了0.2%以内。同时给出了误差补偿系统的总体方案、信号调理电路的设计技术和MAX1457补偿系统软件的设计与实现。     

基于Flash lite与FMS的手机视频监控系统设计

该文针对手机视频监控应用的需求,提出了一种基于Flash lite与Flash media server(FMS)技术构建手机视频监控系统的模式。此模式的特点在于充分结合了FMS与Flash lite在视频数据处理方面的优势,系统通过FMS接收和管理视频流并使用Flash lite进行播放。该文还给出了系统设计的方案和具体实现方法。     

五轴机床旋转轴几何误差分析与补偿

五轴机床旋转轴之间装配所导致的位置无关几何误差（PIGEs—Position independent geometric error）是决定机床精度的关键因素,如何量化PIGEs对位姿精度的影响程度以及误差项之间的耦合作用强弱,从而合理地确定补偿值的权重系数是目前机床误差补偿技术所关注的热点问题。为降低五轴机床装配导致的PIGEs对机床精度的影响,首先,基于多体系统理论及齐次坐标变换方法建立了混合式五轴机床几何误差综合模型,表征了空间误差向量与几何误差项之间的映射关系。其次,考虑几何误差的分布特性,引入Morris全局灵敏度分析方法量化几何误差的作用效果及误差参数间的耦合强弱,通过灰色关联度分析表征误差的敏感性系数与位置向量、姿态向量间的关联程度,基于分析结果确定位置无关几何误差补偿值的权重系数。最后,以摆头-转台为特征的混合式五轴机床为例,进行基于球杆仪(DBB-Double ball bar)的几何误差测量辨识实验,利用辨识值进行虚拟圆锥台轨迹测量、误差补偿和复杂曲面零件加工实验。结果显示：十项几何误差对姿态误差的直接作用效果最为明显,利用基于敏感性分析的修正补偿值进行误差补偿后,虚拟圆锥台测量轨迹的半径偏差减小了65.1%,圆度误差降低了58.8%。基于误差分析实施误差补偿后,“S”型工件的轮廓精度平均提升了49.9%,误差补偿结果验证了误差分析结果的准确性和有效性。     

感应同步器测角系统误差建模

为了提高测角系统的精度,建立了基于离线数据辨识的误差补偿模型.根据实际测量得到的测角系统在一个机械周期内(0°~360°)的全零位误差数据和多个检测周期内的细分误差数据,提出了一种基于FFT分析结果与误差机理模型相结合的建模方法,利用测角系统的误差与感应同步器自身误差之间具有强相关性的特点,用离线数据辨识的误差模型对在线数据进行实时补偿.仿真结果表明,建立的零位误差和细分误差补偿模型将测角系统的全误差从±15″减小至±2.″与传统的误差模型比较,该模型适用性广,有较高的补偿精度.     

FMS运行状态检测监控技术的研究

以柔性制造实验系统为研究对象，研究了ＦＭＳ检测监控系统的硬件体系结构和软件集成框架，提出了ＦＭＳ检测监控中信息的选择及故障处理策略，建立了基于专家系统和动态图形技术的ＦＭＳ运行状态检测监控系统，实现了运行状态的动态显示和故障的诊断。     

天平刚度对测力系统输出结果影响的研究

测力系统(FMS)在脉冲燃烧风洞中试验时,天平刚度会对其输出结果产生重要影响。为研究该问题,首先对测力系统进行了简化,并给出了相应的动力学方程;其次,对不同刚度的测力系统(FMS-A、FMS-B和FMS-C)进行了虚拟标定和模态分析,获得了两者的刚度矩阵和模态参数;第三,对FMS-A、FMS-B和FMS-C进行了瞬态仿真分析,获得了相应的动态输出。计算结果表明,惯性补偿前,测力系统均值测量精度普遍高于93%,惯性补偿后均值测量精度超过99.8%,但相同加载时测力系统均值输出结果相差很小,证明天平刚度对测力系统均值测量精度的影响较小。同时,瞬时输出结果与输入载荷基本一致,FMS-A轴向力、法向力和俯仰力矩瞬时测量精度分别高于85.1 %、80.1 %和 68.4 %,FMS-B各分量瞬时测量精度分别高于85.9 %、83.5 %和69.9 %,FMS-C各分量瞬时测量精度分别高于85.9 %、89 %和74.6 %,结果表明在一定范围内,测力系统瞬时测量精度随着天平刚度的增大而提高。