工件交换装置

本装置用于工件或夹具的输送,可将工件或夹具从机床α的准备工位b送至加工工位c(图1),托板d上转轮e的轮面为圆锥面f(图2),其锥角与导轨h的导向面g的锥角一致。当托板d从b工位移送至c工位的指定位置时,利用手柄1带动偏心轮m转动,使轮轴内缩,托板d下降,落到夹紧销k上,随后,向下拉动夹紧销k,将托板以V型面和平面与工作台i相接触,实现定位夹紧。将托板d从c工位退出时,是将夹紧销k升起,将托板抬高,然后转动手柄1,使偏心轮m转动,轮轴伸出,转轮e支承在导轨h上,就可将托板d从c工位拉出。     

工件在机床上的定位系统

介绍一种适用于自动化机床的工件定位系统。该系统由工件托板、夹具以及定位控制装置、夹紧装置等组成。托板在夹具上能自动进入规定位置。为防止托板与夹具基准面之间接触不良,设有定位检验及排除异物的装置。本定位系统为英国专利。图7幅。馆藏号:     

自动线输送和夹紧装置的典型结构

鉴于载重汽车和轿车产量显著增长,采用由通用部件和标准部件组成的设备来完成汽车零件的机械加工是合理的。 因此,苏联明斯克自动线制造厂按明斯克自动线专业设计局的设计生产的自动线,夹紧和输送工件(如汽车主动桥壳)的装置均采用标准部件。 对于带随行夹具的自动线,输送带的步距要按最大规格的主动桥壳来确定,以便可以通用于小规格桥壳的输送。因此,在设计自动线时,只需设计一些由标准元件组成的随行夹具以及底板,刀具调整装置和若干其他不大的部件。     

供输送过程中进行操作的自动线输送装置

本装置应用于成批生产的自动线输送带上,是一种将输送带输送来的工件(有时还有工具)装入随行夹具,然后移送到加工(工作)位置上去的操作装置。它可以向任意方向输送工件(或工具)。这种输送装置结构简单,由一个等速旋转的动力源使在整个输送过程中可以得到一个减速直至停止的过程,以便在减速直至停止的过程中装卸工件,并保证在装卸工件的前后,其输送速度符合实际生产的需要。     

生产线中使用的托板输送装置

本专利所介绍的托板输送装置广泛地应用于需要进行一系列机械加工零件的企业。把零件按一个工序一个工序的从一处运到另一处是一项非常复杂和投资大的工作。把零件固定在一个位置上,而采用这样或那样更换刀具的方法,也不总是很理想的。本文内介绍的零件输送托板可解决上述问题。     

数据线接口超声波焊接设备设计

针对数据线"三明治"结构的超声波焊接,设计了自动焊接系统。通过外壳储料仓和料回收一次性人工上、下多批料,机械人自动抓取物料,夹具自动夹紧定位,超声波完成焊接后,自动下料,节约人力成本。为提高生产效率,采用多个随行夹具配合工位转盘结构,节约焊接时间,提高生产效率。     

信息动态

针对数据线“三明治”结构的超声波焊接,设计了自动焊接系统.通过外壳储料仓和料回收一次性人工上、下多批料,机械人自动抓取物料,夹具自动夹紧定位,超声波完成焊接后,自动下料,节约人力成本.为提高生产效率,采用多个随行夹具配合工位转盘结构,节约焊接时间,提高生产效率.     

信息动态

针对空调膨胀阀圆管的激光焊接,设计了多工位、全自动焊接系统.采用振动盘上料机构给转盘夹具供料,转盘带动随行夹具运动到指定位置,并且对激光器发出指令出光,同时在旋转机构带动下,工件旋转一周,自动完成焊接.下料机构采用下料机械手抓取产品,放入导向料斗内,自动流入成品料盒内进入下一道工序.     

多工位全自动焊接圆管的系统设计

针对空调膨胀阀圆管的激光焊接,设计了多工位、全自动焊接系统。采用振动盘上料机构给转盘夹具供料,转盘带动随行夹具运动到指定位置,并且对激光器发出指令出光,同时在旋转机构带动下,工件旋转一周,自动完成焊接。下料机构采用下料机械手抓取产品,放入导向料斗内,自动流入成品料盒内进入下一道工序。     

带随行夹具的小型自动线

本文介绍一种机械加工自动线,即介绍一种具有很多加工工位、带随行夹具的自动线。在该自动线中一组工件放在随行夹具上向前移动,而这些随行夹具可从自动线的末端重新返回到自动线的首端。     

雷诺小型自动线

本文介绍一条小型自动线,图4中10为自动线共用底座,其顶面上有对随行夹具起导向的两条平行导轨。随行夹具载着工件在各工位间输送。随行夹具11在两排带有横向移动的滑台     

步伐式自动加料机构

在我厂钻截止阀杆顶尖孔专用机床上,采用了一种步伐式自动加料机构。机床主要由两个钻削动力头、一个装有两套夹具的移动工作台及两套步伐式自动加料机构所组成,用来同时加工两个工件。图1所示为机床的一部分。机床工作循环如下。 油缸13推动装有两套夹具的滑7台快速向前,到一定位置后,滑台转慢进,滑台两侧的斜铁14抬起杠杆4,使活动托板3向上移动,托起置于固定托板2上的工件(如图2b)。由于活动托板的锯齿牙尖略落后于在固定托板上的工件的中心线,所以在托起工     

差速器壳综合加工自动线

最近时期,国外设计制造了不少综合加工自动线。现就Goss公司制造的一条具有代表性的差速器壳综合加工自动线介绍如下。图1为这条自动线的外观图。自动线完成的加工工艺这条自动线由两段组成,对图2所示轿车差速器壳进行综合加工。两段之间由储料库相连,操作工人只需在第一段装料。储料库能缩短全线停车时间,提高了设备利用率。第二段换刀时,第一段照常工作,加工出来的零件进入储料库;如果第一段停车,那么第二段所需被加工工件由储料库中提取。差速器壳到达第二段的末尾时卸在自动输送系统上,进行清洗、检查和装配。     

自动线用组合式输送杆

自动线用组合式输送杆是沿用习惯的方式,把直线往复运动传给输送杆,以实现连续的步进行程,将有载荷的随行夹具,沿一列机床前进。输送杆是由一组基本相同的,具有特殊截面形状的短杆组成。这些短杆包括一段可以接受往复运动的短杆;各短杆之间用键可靠地相互连接,以传递从驱动装置传来的步进力,中间短杆中还包括一个特殊的扭转驱动杆,从这里加力在输送杆上使其转动(绕轴线局部的旋转),目的是转动杆上的一些挡块,使与要步进的有载荷的随行夹具脱开或重行衔接;还有一个尾端的短杆。     

“柯达”照相机装配线

设计自动装配线时,尽量采用通用设备而少用专用装置,可以减少费用,降低成本。本自动线的特点是:(1)各工位都采用通用机械手;(2)用非同步的随行夹具输送系统,将工件送到各工位。被装配零件的上料及定向通常是使用振动料斗。这里需要指出的是,产品零件必须设计得适合于自动地装配。一个设计人员必须知道产品的全部制造过程。     

柔性制造系统运输设备的发展现状

柔性加工系统不仅要求加工功能的柔性,也要求与之相配合的运输功能的柔性,同时,相当一部分柔性加工系统的运输设备,不但要输送工件或装夹工件的托板,而且还要输送刀具、整体刀具库或主轴箱,文章讨论了国外柔性加工系统输送路线的基本型式、各种型式的特点,分类介绍了主要输送设备的结构原理。图14幅,参考文献7种     

自动交换工件托板的TC1—MR型4轴加工中心

图示为西德Fritz Werner公司的TC1—MR型4轴加工中心。该机床具有4根并列配置的卧式主轴,工件随同托板则装在立式装夹面上。在托板b(处于加工工位)上的一组工件加工过程中,将另一组工件水平地装夹于处在托板转换装置处的托板a上。托板自动交换的过程为:托板b移至转换装置的空位上,转换装置回转90°,再将托板a移至加工工位上。图中c为检测刀具长度的装置,d为可贮存80把刀具的链式刀库。用一个双轴抓取器每     

提高托板定位精度的研究

组合机床自动线的随行夹具、FMS的随行托板的定位精度及不同部件的定位一致性,直接影响工件的加工精度,它是机床或系统性能的重要技术指标之一。本文介绍了用粘接定位销法提高定位精度和定位一致性及简化加工和装配工艺过程的方法。     

西德B.&W.的自动更换主轴箱机床

当机器制造厂已妥善地联合应用了更换刀具和输送工件的装置时,西德的《布克哈特和韦伯》(Burkhardt＆ Weber)公司声称在这方面另有某些进展。图1为一种新型“组合部件”的典型配置型式。该公司能把这些组合部件配置成专用机床用连续自动更换的多轴头来进行加工。图中右面的工作台可配置自动上下料装置,能作回转分度运动。这样,装夹在工作台上的工件可依次以其所有四个侧面对准刀具。在这个例子中,由回转贮存库中的7个多轴头     

升降回转式自动更换主轴箱装置

在更换主轴箱的组合机床中,国外自动更换主轴箱的装置很多:有回转式的,有用小车推进推出的。主轴箱从储存架中推出,利用这些更换装置,将主轴箱送到动力头(箱)前端,然后自动定位、自动夹紧。加工完了以后,把主轴箱从动力箱前端自动卸下,送回储存架,重新换上新的主轴箱。这里介绍一种升降回转式的更换装置。机床尾