30kt/a氯化铵稠厚器设计工艺计算

氯化铵稠厚器是复分解生产硝酸钾与氯化铵装置中的主要设备,它主要由导流筒、增稠区、澄清区、清液区及搅拌机组成,根据装置工艺条件与氯化铵晶浆特性,对30kt/a氯化铵稠厚器导流筒、增稠区、澄清区、清液区结构设计进行工艺计算,投产后,运行效果良好,为稠厚器选型与设计提供理论依据与实践经验。     

连续碳化与自动稠厚技术在碳酸钙生产中的应用

碳酸钙生产企业在生产过程中多采用间歇碳化与稠厚的生产方法,间歇碳化与稠厚生产的产品质量较差。为改变这种落后的传统工艺,采用了连续碳化与自动稠厚的新工艺、新技术。这种工艺不仅提高了产品的质量,改善了工人的操作环境,而且降低了工人的劳动强度,改进后的工艺,可实现自动化、连续化的操作,实现DCS的自动控制,对于碳酸钙的生产属于质的飞跃。     

连续碳化与自动稠厚技术在碳酸钙生产中的应用

碳酸钙生产企业在生产过程中多采用间歇碳化与稠厚的生产方法,间歇碳化与稠厚生产的产品质量较差。为改变这种落后的传统工艺,采用了连续碳化与自动稠厚的新工艺、新技术。这种工艺不仅提高了产品的质量,改善了工人的操作环境,而且降低了工人的劳动强度,改进后的工艺,可实现自动化、连续化的操作,实现DCS的自动控制,对于碳酸钙的生产属于质的飞跃。     

纯碱废液稠厚工艺试验研究

介绍在淮碱生产过程中,采用旋流器对净化澄清桶底部的泥浆进行稠厚试验,将现有的废液澄清稠厚—压滤—用车送矿区调浆注井工艺,不再进行先压滤再调浆,以降低生产成本和投资费用;同时通过废液稠厚,将泥浆固含量由7%~10%稠厚至15.3%,以满足热电脱硫要求。     

重碱稠厚器的工艺设计计算

介绍了重碱晶浆稠厚器的形式和特点,提出了主要工艺尺寸的确定和计算方法,并以单台规模70kt/a为例作了简要的计算。     

硫铵液稠厚器及专用链条阀的结构设计

本文介绍的硫铵液稠厚器及安装在其上的专用链条阀是在岳阳石油化工总厂已内酰工程的硫铵生产线中使用的设备，共结构是参考了国内外有关资料并根据该项工程的特殊要求开发设计的。设备自１９９３年硫铵一开工以来，运行情况令人满意，达到了商讨要求。     

改造稠厚器减少母液溢流逃晶

本文论述了稠厚器的改造原因;提出了改造方案;叙述了实施情况。经改造的稠厚器投运后,使得溢流、逃晶甚少;碳化生产和各项工艺指标稳定;设备管道畅通;还可年节约资金18823元。     

浅谈稠厚器搅拌系统的技术改造

从工艺及设备角度介绍了联合制碱工艺结晶工段稠厚器搅拌经常性损坏的原因,提出了防止搅拌器经常性损坏的解决方案,重点讲述了搅拌器改造的技术方案。并进行了设备改造前后运行情况的对比。为同类设备的改造提供参考。     

浅谈逆料晶浆增稠的必要性及措施

通过对联碱逆料晶浆中返混母Ⅱ对逆料操作影响的论述 ,分析逆料晶浆增稠的必要性 ,探索增稠的措施。     

全自动陶瓷膜稠厚器及其在轻质碳酸钙生产中应用

陶瓷膜是以无机陶瓷介质为原料经特殊工艺制成的非对称性膜。利用陶瓷膜具有孔径分布窄、化学稳定性好、耐高温、抗污染能力强、机械强度大和膜再生性能好等优点,开发了全自动陶瓷膜稠厚器并将其应用于轻钙生产中,作为离心过滤之前的碳酸钙料液的稠厚器,以提高离心机脱水效率。全自动陶瓷膜稠厚器缩短了碳酸钙生产周期,最大程度地减少传统脱水工艺中轻钙组分的流失。     

碳化主塔取出液碳化度算图

为解决小氮肥生产中碳化度的速算问题,本文作者设计了一张“碳化主塔取出液碳化度算图”,并对其原理及使用方法作了论述和介绍。     

用于离心机分离重碱晶浆的稠厚器

介绍了NaHCO3结晶在碳化母液中生长的结晶形状变化过程,不同粒径结晶在母液中的沉降速度。分析了重碱晶浆稠厚器各区域的功能及结构。讨论了蜂窝管填料的澄清原理及澄清区、增稠区的设计计算方法。在此基础上,进行了实例计算,并介绍了实际应用情况。     

旋液分离器的设计

旋液分离器是一种通过离心力的原理,将混合液中固相和液相分离,从而达到增稠作用的设备,为某锂盐厂设计了一旋液分离器,用于氢氧化锂晶浆的增稠,经过实验,原晶浆浓度增稠一倍,达到了设计预期的效果。     

高密度聚乙烯装置旋液分离器堵塞原因及对策分析

30万吨/年高密度聚乙烯装置旋液分离器D3001A/B在生产的过程中容易堵塞。从旋液分离器顶部密度增加、反应器的内部固体含量(Solids-in)增加及淤浆加热器的热负荷增加等现象可以判断D3001A/B堵塞。根据不同反应模式和生产牌号,从反应器正常运行的参数和堵塞时的参数进行分析,并提出有效的优化措施,如降低顶部回流量,减小底部固体浓度和保证旋液分离器内壁光滑度等。     

高密度聚乙烯装置旋液分离器堵塞原因及对策分析

30万吨/年高密度聚乙烯装置旋液分离器D3001A/B在生产的过程中容易堵塞。从旋液分离器顶部密度增加、反应器的内部固体含量(Solids-in)增加及淤浆加热器的热负荷增加等现象可以判断D3001A/B堵塞。根据不同反应模式和生产牌号,从反应器正常运行的参数和堵塞时的参数进行分析,并提出有效的优化措施,如降低顶部回流量,减小底部固体浓度和保证旋液分离器内壁光滑度等。     

表面改性二氧化硅粒子对剪切增稠液的影响

本文通过球磨和化学的方法对两种粒径的二氧化硅粒子(250nm和650nm)进行表面改性,增强其在分散介质中的分散性,为制备性能良好的高浓度STF提供基础。研究结果表明,表面改性对250nm的二氧化硅粒子作用较小,而其中650nm的改性效果较好,能有效缓解二氧化硅粒子的团聚,并能配制剪切增稠作用显著的较高浓度的剪切增稠液。结果还表明,在不同的表面改性方法中,乙二醇分散煅烧的作用效果最好,且其高浓度STF的起始粘度较低,剪切增稠作用显著,更适用于STF-高性能纤维织物等柔性防护材料的制备。     

酒精醪液固液分离设备浅谈

酒精醪液固液分离设备浅谈Ｅｌｅｍｅｎｔａｒｙｌｎｔｒｏｄｕｅｔｉｏｎ０ｆｔｈｅＳｏｌｉｄ－ＬｉｑｕｉｄＳｅｐａｒａｔｉｏｎＥｑｕｉｐｍｅｎｔｏｆＡｌｃｏｈｏｌＦｏｒｍｅｎｔａｔｉｏｎＬｉｑｕｏｒ轻工部西安轻工机械研究所冯少岭目前我国每年用粮食生产酒精...     

剪切增稠液微胶囊的制备与性能研究

本研究以壳聚糖材料为壁材,剪切增稠液（STF）为芯材,通过单凝聚法制备了STF微胶囊（STF MCs）。通过单因素实验研究,确定了微胶囊的制备工艺参数：司盘80(Span 80)与吐温80(Tween 80)作为分散剂,复配比例为3∶1;乳化剂用量为11%,核壳比为2∶1,搅拌速度为600 r/min,反应温度为60℃;体系的油水比为1∶2。在此条件下制得的STF MCs呈较为规整的球形,粒径分布较为均匀,且主要集中在3μm左右。结果表明,碳纳米管的引入有效改善了STF的流变性能。掺杂CNTs的STF体系具有更小临界剪切速率,更快的黏度突变,并且峰值黏度增加近一倍;芯材和微胶囊乳液的红外光谱大部分都一致,表明壳聚糖成功吸附在芯材液滴表面,实现了对STF的包封。壁材对芯材STF起到了保护作用,提升了芯材STF的热稳定性。