青霉素钠萃取工艺的优化

针对溶媒萃取工艺生产青霉素钠进行技术研究,并对萃取工艺进行了进一步的创新优化,采用离心机萃取工艺替代传统的罐式萃取工艺,提高对不同物料的操作弹性,提高产品质量和收率.     

直接结晶法制备青霉素钠工艺研究

超滤处理后的青霉素发酵滤液,经提炼萃取和活性炭脱色处理,用碳酸钠反萃后采用减压共沸结晶可直接制得青霉素钠盐,改变了由钾盐转钠盐的间接法的传统工艺,并对不同直接结晶法工艺进行研究和优化。最佳工艺可使钠盐收率比原间接法工艺提高4.01%,其280nm吸光值〈0.05,符合〈0.10的药典要求。     

厌氧序批式反应器处理青霉素制药废水

为研究厌氧序批式反应器(AnSBR)处理青霉素制药废水的效能与机制,依次考察了不同进水浓度(1、10、100、1 000 mg/L)青霉素G钠盐对AnSBR有机物去除、甲烷转化和污泥特性的影响。结果表明,低浓度(1、10 mg/L)青霉素G钠盐对有机物去除和甲烷转化无显著影响,100 mg/L青霉素G钠盐产生了短期负面但可逆影响,1 000 mg/L青霉素G钠盐产生了持续负面且不可逆影响,青霉素G钠盐主要影响厌氧污泥沉降性。在容积负荷2.5 g COD/(L·d)和进水青霉素G钠盐不超过100 mg/L的条件下,AnSBR的有机物去除率和甲烷转化率可达到85%和0.25 L/g COD,出水青霉素G钠盐低于检测限。甲烷杆菌属和甲烷八叠球菌属等具有耐受高浓度青霉素G钠盐环境的相对优势,使得AnSBR处理青霉素制药废水具有良好的应用潜力。     

青霉素G钠盐结晶机理与媒晶剂的研究

运用Laplace变换法 ,简化了间歇结晶过程的数学模型 ,并计算了青霉素G钠盐在加与不加媒晶剂两种情况下 ,真空闪蒸结晶过程的动力学参数 ;用激光法测定了青霉素G钠盐在上述两种情况下的结晶介稳区宽度 ,通过实验对比表明 ,媒晶剂对结晶介稳区宽度、结晶动力学等有一定程度的影响 ;在此基础上进行了对青霉素G钠盐一步法结晶新工艺的初步探索 ,为新工艺进一步开发研究指明了方向     

优化青霉素发酵带放再培养工艺

目的：对青霉素发酵的青霉菌培养工艺进行优化,增大单罐批产量,提高技术指标。方法：对青霉素发酵过程的低单位带放菌丝收集至带放罐再培养,同时补充部分发酵基础料培养基,使新生部分菌丝的同时进行高单位发酵,节省了种子的培养过程,在兼顾增大青霉素产率和降低环保菌丝处理实行清洁生产方面收到良好效果。结果与结论：配合补料工艺优化,可使单罐批发酵产量得率提高15%。     

青霉素发酵过程的模型仿真与补料优化

补料分批式青霉素发酵的机理模型已得到深入研究,但是模型往往难以用于补料的优化和批次内的控制。为了对模型进行优化控制,针对Birol等提出的青霉素发酵非结构动力学模型,合理调整了温度和pH变化的影响,得到了青霉素发酵过程的简化机理模型。反应基质的补料是青霉素优化控制的关键,选择对补料速率进行优化来提高青霉素的产量。由于机理模型具有非线性和约束条件,采用序贯二次规划算法来进行求解,其中将补料轨线进行分段处理提高了优化效率。优化计算结果表明改进的补料过程可以提高青霉素的浓度和产量。     

青钠盐产销快速下滑原因及影响

多因素互相作用引起产销量下降 一是2004年以来国家连续3年降低头孢类抗生素药品零售价格，带动了性价比更好的头孢唑林钠、头孢曲松钠等粉针的市场需求量，对低价青霉素钠盐粉针的正常使用造成了较大冲击，价格低廉、临床不耐酶的青霉素钠盐粉针的市场自然被取代不少．     

青霉素钠盐生产中碱化抽提工艺的优化

对溶媒萃取工艺生产青霉素钠盐的碱化抽提工序进行改进,采用连续式生产代替传统的间歇式生产。根据萃取原理,采用正交试验设计,对实验数据进行优化处理,确定了适宜的工艺条件:碳酸钠质量分数6%,震荡时间5min,分相界面积12.1cm2。在该适宜条件下,进行了工业小试,得到的一次萃取收率均在96%以上,二次萃取收率均在99.9%以上。     

青霉素结晶工艺的优化

结晶是青霉素生产工艺中的关键步骤之一,一般均采用丁醇减压共沸蒸馏结晶工艺。对结晶过饱和度、结晶终点水分、青霉素G钾的水溶液（RB）性状等进行实验分析研究,结果表明当RB的pH值为6.4,RB-丁的效价为30万u/mL,结晶终点水分控制在0.6%~1.2%,采取养晶方式时,青霉素结晶工艺的控制达到最优化,能够最大限度地提高产品质量及收率,并有利于后续的三合一工序的进行。     

青霉素发酵液中生物表面活性剂的提取

采用超滤法分离青霉素发酵液中的表面活性物质,并将表面活性物质富集浓缩,再结合冷冻干燥等手段回收,得到可利用的生物表面活性剂,同时解决了青霉素发酵液乳化的问题。截留分子量为10kDa的超滤膜能有效分离料液中的表面活性物质,每升发酵液中含表面活性剂2.659g。     

青霉素酰化酶固定化载体材料研究进展

就青霉素酰化酶固定化载体材料的研究和应用进行了论述。重点介绍了功能基化高分子聚合物、含环氧基高分子聚合物、离子型层状水滑石和介孔分子筛等新型载体的结构特性和对青霉素酰化酶的固定化作用,并对近年来固定化生物酶载体材料的发展动向和趋势加以评述和展望。     

青霉素发酵液直接氧化制备青霉素G亚砜反应条件优化

以过氧乙酸为氧化剂,研究了青霉素发酵液直接氧化制备青霉素G亚砜的过程,考察了不同影响因素对青霉素G亚砜转化率的影响,分析了氧化后菌丝中青霉素残留,建立并优化了青霉素发酵液直接氧化工艺。结果表明,搅拌转速、反应温度、过氧乙酸投料量、过氧乙酸浓度等因素是青霉素G亚砜转化率的关键影响因素,其他因素对青霉素发酵液直接氧化过程影响较小。过氧乙酸直接氧化青霉素发酵液可释放出残留在菌丝体内的青霉素,相比氧化青霉素G钾盐的转化率更高。最佳氧化工艺条件为反应温度5~10℃,搅拌转速100 r/min,30 min匀速加入青霉素摩尔量1.3倍的高浓度过氧乙酸,继续搅拌反应10 min。青霉素G亚砜的转化率可达98.6%,比青霉素G钾盐为原料的转化率提高1.2%。     

湿法制造热塑性片材的工艺技术研究Ⅲ.湿片成型工艺研究

本文研究了湿法制造热塑性片材工艺过程中的湿片成型工艺技术,包括“固－液相系”浆料的搅拌和流送方式;浆料的上网布浆,脱水制片及湿片从成型网向干燥网过渡传递等工艺技术和相关设备。     

熔体输送条件对直纺FDY满卷率的影响

分析熔体输送条件对直纺FDY断头的影响 ,找出熔体输送的最佳工艺条件 ,认为缩聚负荷控制在 15 0～ 2 0 0t/d ,熔体流量保持在 1 45t/h以上 ,熔体温度在 2 86℃左右 ,保温道生温度在 2 80～ 3 0 0℃ ,输送压力在 2 1MPa时 ,可提高FDY满卷率     

青霉素G钾/钠在含乙酸丁酯混合溶剂中的溶解度

测定了青霉素G钾在乙酸丁酯与水混合溶剂100mL中,其中含水0．6mL至9．0mL,温度为23.5℃、46．7℃和52．0℃时的溶解度;以及青素霉G钾和钠在含乙酸丁酯、水、乙酸和乙醇等几个特定组成溶剂中,温度范围27．0至50．0℃的溶解度。试验结果可用于青霉素G钾或青霉素G钠结晶过程。     

青霉素G亚砜二苯甲酯的合成研究

以青霉素G钾为原料制备青霉素G亚砜二苯甲酯。氧化反应优化条件为:n(过氧乙酸)∶n(青霉素G钾)=1.2∶1.0,氧化温度0～5℃,反应时间2h,青霉素G亚砜酸收率为97.3%;酯化反应优化条件为:二氯甲烷的用量为17mL/g青霉素G亚砜,投料比n(二苯甲醇)∶n(青霉素G亚砜)=1.8∶1.0,反应温度为-15℃,反应时间为60min,酯化收率为79.5%,反应总收率为77.4%。此工艺成本低廉,操作安全简便,对工业化生产具有积极意义。     

青霉素G亚砜的合成

以青霉素G钾盐为原料,采用15%左右低浓度过氧乙酸为氧化剂合成青霉素G亚砜,反应时间2～2.5h,n(过氧乙酸):n(青霉素G钾盐)=(1.1～1.2):1.0,反应温度和结晶温度在0～5℃,总收率可达96%以上。所得青霉素G亚砜可直接从溶液中结晶析出,解决了产物与反应体系的分离。产品纯度较高。     

青霉素G亚砜对-硝基苄酯的制备研究

对青霉素G钾制备青霉素G亚砜对-硝基苄酯工艺进行了研究。在青霉素G钾:过氧乙酸(mol)为1∶1.15,氧化温度<5℃,反应时间2 h的条件下,青霉素G亚砜收率为89.0%。酯化反应最佳反应条件为:DMF的用量为4.28 mL/1 g青霉素亚砜,反应温度为室温,青霉素亚砜与对-硝基氯苄的投料比(mol)为1∶1.15,反应时间为24 h,在此条件下酯化收率为80.23%。此方法对于控制产品品质和确保操作安全简便,对工业化生产具有参考意义。     

青霉素钾盐共沸结晶工艺优化

为提高青霉素钾工业盐收率和产品质量,主要采取了3方面的措施:(1)加快出品前蒸馏速度,缩短共沸时间;(2)对结晶过程中的搅拌速度进行分段控制;(3)改变丁醇补加方式。使青霉素钾盐收率提高了1.0％,并提高了产品质量。     

离子注入介导外源基因转导研究综述

低能离子对细胞表面的刻蚀和溅射作用为外源 DNA的进入提供了通道,同时离子注入又对宿主细胞的DNA产生一定的损伤,这就有可能通过选择不同的离子、离子能量和剂量实现外源DNA在受体细胞中的转导。初步论述了离子束介导外源基因转导的基本原理及其在植物、微生物转基因的应用。