过程工业动态的以可靠性为中心的维修研究及应用

针对过程工业设备类型、结构、运行和维护特点,研究过程工业以可靠性为中心的维修评估技术,开发集风险评估、状态监测、绩效审查、专业管理、档案管理为一体的动态的以可靠性为中心的维修决策系统。利用风险评估技术确定设备优先维护等级、优化维修内容、确定最佳维修时间指导设备维护和维修决策;状态监测用于故障诊断与预测确定设备预知性维修任务;绩效指标用于量化关键部件故障频率和故障后果,确定关键部件的最佳维修周期进而量化设备动态风险、确定预防性维修任务内容;专业管理是维修决策和维修内容的执行环节。开发的系统应用于中国石油某炼油厂,实现以信息为重要资源,以设备健康状态为依据,基于风险量化指标决策和设备量化风险动态管理,提高维修决策水平,确保了设备运行的安全性、可靠性和可用性。     

设备定量风险分析数据采集和维修决策系统开发和应用研究

设备故障定量风险分析和绩效指标评估面临缺少客观的可靠性和维修数据来建立实际故障概率和故障后果分布模型,参照国内外同类装置设备故障概率数据库进行风险分析具有局限性。为了提高设备风险管理和维修决策水平,研究开发了设备可靠性和维修数据采集和维修决策系统应用于风险评估、剩余工作寿命预测和维修任务优化。实践表明:研制的数据采集和维修决策系统能够积累设备可靠性和维修数据、量化风险分析结果和优化维修任务,从而提高设备运行的可靠性、可用性和安全性。     

海洋石油动设备预知性维修技术研究

本文以设备设施完整性理念为指导,分析海洋石油现有状态检修技术的成果与不足,梳理海洋石油动设备预知性维修的主要管理流程,详细分析设备智能诊断、动态RCM、备件管理、生产管理等关键技术点,采用基于面向服务的体系结构(SOA),研发以功能业务为主线、数据为驱动工具的海洋石油动设备一体化、智能化的预知性维修平台。     

无线传感网络泵群动态监测系统的应用

针对石油化工企业转动设备主要是泵群管理与检维修所面临的问题,介绍了一种基于无线传感网络优点的全新解决方案:以无线传感网络的机泵设备智能监测为基础的预知性维修。即采用"无线智能传感+远程监测+专家分析",三位一体构成一个完整的预知性维修解决方案。该方案在胜利石化总厂的应用表明:该系统能够及时、准确地采集机泵设备的振动和温度数据,并且根据数据的异常状况及时报警,提出针对性检维修建议,达到了依据智能检测数据进行检修的效果,大大降低了机泵故障率、减少了非计划停机时间,引领企业机泵管理进入预知性维修的新阶段。     

基于网络的智能维修信息系统的研究与开发

维修信息系统是企业设备信息化管理体系的重要部分。将网络技术、智能技术引入到维修信息系统，可以实现柔性维修决策及维修方案的优化，从而能有效地提高维修管理水平，降低维修成本。文中阐述了智能维修信息系统的特点，就系统研制过程中所采用的技术进行了说明。     

轴流压缩机基于风险和状态的维修

轴流式压缩机在炼化行业应用广泛,其运行属高风险过程,研究集安全与经济为一体的维修方法十分必要。研究状态监测技术和以可靠性为中心的维修相结合的维修决策方法,对轴流压缩机进行故障特征信号分析、故障预警、剩余寿命预测及风险等级确定,实现了轴流压缩机基于风险和状态的维修。实践证明:轴流压缩机基于风险和状态的维修决策能够制定最佳的维修计划和维修任务,预知隐患和故障;降低设备的故障频率和故障后果影响;提高设备的可靠性和安全性。     

轴流压缩机基于风险和状态的维修

轴流式压缩机在炼化行业应用广泛,其运行属高风险过程,研究集安全与经济为一体的维修方法十分必要。研究状态监测技术和以可靠性为中心的维修相结合的维修决策方法,对轴流压缩机进行故障特征信号分析、故障预警、剩余寿命预测及风险等级确定,实现了轴流压缩机基于风险和状态的维修。实践证明:轴流压缩机基于风险和状态的维修决策能够制定最佳的维修计划和维修任务,预知隐患和故障;降低设备的故障频率和故障后果影响;提高设备的可靠性和安全性。     

飞机自动化对接装配系统的故障维修决策

为保证飞机大部件自动化对接装配的安全性、可靠性和经济性,提出了面向装配系统现场设备的故障维修策略。在分析维修目标的基础上,构建了维修决策的数据模型。通过层次分析法、残缺判断矩阵处理机制和相容矩阵分析法,实现了设备故障实例各准则和指标权重的合理配置。基于数据标准化技术,由失效模式与影响分析故障描述,导出了故障风险度的评价模型。针对不同类别设备可靠性设计的差异性,引入综合维修模式,采用灰色聚类实现维修决策。该决策已应用在飞机大部件自动化对接装配系统中,提高了系统稳定性,降低了设备故障风险,同时控制了维修费用,并形成了维修策略知识库。     

大型炼化装置机组在线监测系统的设计与选型

机组在线监测系统的自动化、智能化水平是大型炼化装置设计选型首先要面对的问题。国内石油化工企业选用的状态监测系统由于智能化程度不高而变成少数专业人员掌握的技术,机组的安全可靠运转不能摆脱对人的依赖,设备事故不能避免,预知维修水平较低。实践证明:状态监测专家自动诊断和自动预测系统是物联网的发展方向,在线监测、报警联动、预案管理、决策支持是保证大型炼化装置设备安全稳定运行的重要保证。     

往复压缩机智能诊断专家系统的研究与应用

往复式压缩机是流程工业安全生产的关键机组,由于缺乏有效的安全监控和故障预知手段,往复式压缩机存在故障率高、安全事故频发的特点。为有效降低往复式压缩机故障停机时间并减少安全事故,在对压缩机运动部件结构、功能和故障机理分析的基础上,针对往复式压缩机振动激励源多和故障关联性强的特点,开发了基于多传感器信息融合和正向推理的往复式压缩机智能诊断专家系统,通过提取敏感特征参数并建立和故障类型相关的独立诊断规则,实现了自动故障诊断。建立的往复式压缩机智能诊断专家系统已应用于国内多家石油炼化企业。实践证明:往复式压缩机智能诊断专家系统在机组异常时能够自动报警并给出故障诊断结论,提高了设备预知维修水平,保证了往复式压缩机运行的安全性、可靠性。