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在加工零件时,总会产生加工误差,影响零件的精度,严重的造成废品。根据大量的实践证明,影响加工精度的因素主要有理论设计误差、机床的制造误差及部件磨损、夹具误差、刀具误差、工艺系统的弹性变形及热变形、工件本身力学性引起的 相似文献
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分析了机床加工存在误差的主要原因,着重分析因机床误差及工艺系统受力和热变形引起的常见加工缺陷及改善措施。 相似文献
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《机械制造与自动化》2017,(3)
研究了工艺系统受力变形对加工误差的影响,论述了影响工艺系统受力变形的因素和规律,分析了常见加工方法工艺系统受力变形状态,建立了与其对应的数学模型。通过对工艺系统各有关部件变形进行分解,更好地显示了加工过程中机床、刀具和工件的实时位置,为工艺过程控制提供了分析平台。仿真分析表明,加工方法、进给运动方式、工件和刀杆装夹方式、工件和刀杆形状尺寸、切削力大小和位置以及各薄弱环节部件的刚度均对工艺系统受力变形有很大影响,从而使被加工工件产生加工误差。 相似文献
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车削加工物理仿真实现技术 总被引:6,自引:1,他引:5
提出误差集聚法 ,可建立多误差因素共同作用下的切削加工数学模型 ,使之纳入机床加工过程的几何与物理误差。提出车削加工切点法 ,可应用于其它类型机床的切削加工物理仿真。根据误差敏感方向 ,将三维误差简化为二维平面误差。在车削加工工件尺寸及形状皆连续动态变化时 ,应用有限元方法准确计算出工艺系统因弹性变形所引起的误差。给出的误差综合模型 ,既适合车削加工误差的分析与控制 ,也适合数控加工误差的实时补偿 相似文献
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通过对床身生产制造过程中误差产生原因的分析,建立床身导轨变形的理论曲线,为人为干涉控制床身的预应力、变形量来减小误差提供理论依据,达到对床身导轨变形误差进行修正的目的;同时在床身加工整个工艺系统中合理调整工艺参数,充分发挥自位补偿功能和形位补偿功能,适当减少或消除床身在生产制造过程中的误差,满足床身导轨的图纸要求,从而保证车床整机质量要求。 相似文献
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根据车削过程中工件直径误差的特点,提出了用自适应模糊系统预测由弹性变形等因素引起的工件直径误差的思路,通过梯度下降算法训练M amdan i型模糊系统,以确定合理的系统参数。根据工件直径误差与切削深度、进给量等的关系,进行车削实验,得到训练数据和测试数据,用训练数据训练模糊系统,进而用测试数据进行测试,得到结果合理,从而验证了利用自适应模糊系统进行工件直径误差预测的可行性。和回归分析的预测值进行比较,比较结果显示了自适应模糊系统在车削工件直径误差预测方面的应用具有优势。 相似文献
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影响机械加工工件质量的因素很多,机床精度和产品结构工艺是两个重要影响因素,而在影响机械加工精度的诸多因素中,机床的几何误差、工艺系统的受力变形和受热变形占突出的位置。文中结合生产实际,详细介绍各种误差以及其形成的原因。 相似文献