丙烯碳钢管裂纹破裂泄漏的原因分析和对策

一根丙烯管道在使用中发生泄漏,经分析研究确认裂纹为管道制造时存在的缺陷,由于该裂纹处于焊接热影响区,局部过热区出现魏氏体组织,造成该部位材料较脆,在使用中该裂纹逐渐向内扩展直至穿透内壁,造成介质泄漏。今后应该加强对新建和在用压力管道的检验检测,对发现的缺陷应进行分析和安全评估,保证在用压力管道安全正常的运行。     

浅析高压蒸汽管道的焊接工艺及TOFD检测技术

针对高压蒸汽管焊缝多次裂纹泄漏事件,分析焊接裂纹形成的原因。探讨高压蒸汽管焊缝接头的焊接工艺及热处理、坡口的型式对焊接质量的影响及焊接要点。结果表明:高压蒸汽管焊缝裂纹泄漏主要是管系设计不合理、膨胀量过大,焊缝处应力过大引起蠕变孔洞,加上焊接及热处理不规范、检测手段不先进,没及时检查处理缺陷造成的。裂纹高压蒸汽管在规范焊接后,以TOFD检测方法为主、其他方法为辅,可以有效检测焊缝缺陷,消除安全隐患。检验合格的高压蒸汽管道使用时间由10d延长至8个月。     

一段转化炉集气总管裂纹原因分析及修复

材料的金相组织与综合性能变化、焊缝熔合线附近硬化与支撑受力不均造成局部应力集中、以及长期时效的综合作用,导致集气总管与支撑焊接部位产生裂纹,造成合成气介质泄漏。利用大修停车期间对裂纹进行修复,并对支撑结构进行了优化改进。     

钛钢复合板设备泄漏原因分析

某装置中有一台钛钢复合板设备发生泄漏,根据现场氨检漏和表面检测情况,发现包括设备筒体复层与塔盘支撑圈焊接部位在内的多处焊缝有裂纹。针对钛材自身的化学特性,从裂纹分布情况和产生原因展开研究和分析,并提出今后类似钛制设备在设计及制造过程中相关的预防措施。     

乙烯裂解炉原料预热管线焊接接头开裂原因分析

某石化公司裂解炉原料预热管线焊接接头因开裂引起了介质泄漏。通过宏观检查、化学成分分析、力学性能分析、金相分析、扫描电镜及能谱分析等手段,分析焊接接头发生开裂的原因。结果表明：原料预热管线焊接接头采用异种钢焊接连接,焊缝背面余高较高,焊缝与基体交界处存在几何结构突变,导致焊根处产生了较大的应力集中,同时两侧母材金属的线膨胀系数存在较大差异,且P11管侧熔合线处材料性能差,导致P11管侧焊根部位成为整个焊接接头的最薄弱部位。设备冷备工况下,管线内壁处于硫化物腐蚀介质环境,焊根处尖角部位在焊接残余应力、热应力和工作应力的共同作用下发生了硫化物应力腐蚀开裂,裂纹不断扩展,最终引起介质泄漏。     

A234材质弯头裂纹产生的原因分析

对ASTM A234 WPB材质弯头检测发现,在弯头外侧拱背上存在非贯穿性纵向表面裂纹。对弯头基材和焊接部位进行了试验,分析了裂纹产生的原因。管材的表面质量对成型后弯头的质量具有重要的影响。     

三聚氰胺装置一吸塔泄漏事故分析

三聚氰胺装置一吸塔使用过程中发生裂纹泄漏。为研究其断裂类型和影响因素,对断口进行了宏观和微观形貌分析,发现在焊接热影响区的敏化区发生混合型(晶间型和穿晶型同时存在)应力腐蚀破裂。通过一吸塔内介质分析、铁素体检测、材料硬度检测、磁性检测和裂纹形态分析,判定开裂失效是敏化后的S30408不锈钢(奥氏体+形变诱导马氏体)在含有硫化氢的潮湿环境中产生的应力腐蚀破裂。     

3.5万m~3/h制氢装置吸附塔裂纹分析及处理

通过对PSA装置吸附塔开裂原因的综合分析,发现泄漏点均处于壳体内部焊有支撑圈拼接的部位,应属局部结构不合理,长期存在叠加应力而造成母材疲劳撕裂。对裂纹进行了补焊处理,并对支撑圈拼接处上下表面采用全溶透的焊接方式,形成支撑圈整体受力,消除了设备隐患,恢复使用要求。     

大型钛钢复合板塔器泄漏原因分析及现场返修措施

从原材料、焊接工艺和设备制造管控等方面对大型钛钢复合板塔器泄漏原因进行分析,认为塔器内部支撑圈存在焊接应力集中,产生裂纹缺陷是造成泄漏的主要原因。采取在塔盘支撑圈拼接位置搭桥过渡,并在支撑圈与塔器内壁焊缝根部开设减应力槽等有针对性的返修措施,有效控制裂纹产生。制定现场安全施工方案,作业人员严守纪律,处置得当,装置开车投产后设备运行正常。     

18MND5的焊接性能探讨

通过碳当量、冷裂纹敏感系数、热裂纹敏感系数和再热裂纹系数对18MND5进行了焊接性分析,采用埋弧焊和焊条电弧焊对18MND5进行焊接后,对焊接接头进行无损检测和力学性能试验,结果均满足标准和项目要求;并分析了焊接接头的显微组织,得到了理想的组织。试验结果表明,选用合理的措施和合适的焊接参数,采用埋弧焊和焊条电弧焊均能获得优异的焊接接头,并成功应用于产品焊接。     

乙烯装置蒸汽及凝液管道带压包焊安全技术探索

现代化化工企业有装置规模大、连续不间断生产的特点。蒸汽及凝液管道出现泄漏,在无法进行能量隔离、释放且风险可控的情况下需要进行在线包焊作业。为防止蒸汽、凝液管道在包焊时发生不可控破裂泄漏,焊接前除了需对管道进行宏观检查、支吊架冷热态检查、测厚检查、弯管不圆度测量、硬度检测、蠕胀测量外,必要时还需应力计算,以确定施焊点的最小壁厚和焊条直径。在具备焊接条件后,还需注意带压施焊时各个动火部位不宜同时进行,前一处动火部位的封堵、焊接工作完成后,方可进行下个部位的封堵、焊接等工怍。     

蒸压釜埋藏裂纹的分析和处理

在定期检验的超声波检测中,发现蒸压釜有埋藏缺陷,缺陷的当量在Ⅳ级评定区内,由于超声波检测无法对缺陷进行定性,采用X射线检测对缺陷部位进行复探,发现该缺陷是内部裂纹。裂纹是焊接缺陷中危害性最大的一种,它的出现将显著减少承载面积,更严重的是裂纹端部形成尖锐缺口,应力高度集中,很容易扩展导致破坏。了解蒸压釜的运行情况,结合不同检测手段,判定裂纹是由于制造过程导致焊缝产生延迟性裂纹。在检验过程中,对缺陷的分析,能够指导检验员检验设备的侧重点。     

化肥信息

快速检测尿素合成塔内衬泄漏点尿素合成塔由于焊接质量及腐蚀等原因,用一定时间后,焊缝处出现针孔小的漏点和细小的裂纹等情况。当发现合成塔泄漏后,应立即进行停车,把塔内的尿素溶液排掉,用蒸汽进行置换。并用冷凝液进行清洗、降温,待塔内置换合格,塔温降至40℃左右时,开始对合     

干气压缩机入口缓冲罐接管焊缝泄漏分析及处理

研究了某公司干气回收装置干气压缩机入口缓冲罐接管焊缝开裂泄漏的问题，通过对开裂的接管焊缝进行了切割取样，进行化学成分分析、宏观观测、拉伸试验、冲击试验、金相检验和裂纹附近各区域的硬度检测，结果表明接管材质满足标准。结合活塞式压缩机工作原理，确认该压缩机正常运行中气路管线振动较大，泄漏点的开裂是受应力引起的疲劳裂纹。裂纹部位存在交变应力，这种振动和交变应力促使缓冲罐接管角焊缝开裂。针对管道振动形态采取了多种手段进行减振处理，处理后振动幅值下降了56%，大大降低了干气泄漏着火的风险，满足了装置安全平稳运行的要求。     

氧气气瓶开裂原因分析

通过宏观检测、化学分析、金相分析、扫描电镜分析等方法对开裂氧气瓶进行了检测,并根据检验检测结果对发生开裂的原因进行了综合分析。结果表明,氧气瓶开裂主要由瓶肩内腔表层折叠裂纹引起,裂纹在设备运行时多次扩展,直至部分穿透导致氧气瓶泄漏。     

1000m~3液氨球罐的检测及裂纹修复

分析了液氨球罐罐体内部裂纹产生的原因,分别运用磁粉探伤和超声波检测对罐内表面进行无损检测。针对液氨球罐表面缺陷进行裂纹修复,对球罐返修焊缝焊接完成后进行100%的超声检测,超声检测合格后进行100%的磁粉检测,全部合格后确认焊接完成。     

SA-204Gr.C的焊接性能与金相组织

通过碳当量、冷裂纹敏感系数、热裂纹敏感系数和再热裂纹系数对SA-204 Gr.C进行焊接性分析,根据分析采取合理的措施,采用埋弧焊和焊条电弧焊对SA-204 Gr.C碳钼钢进行焊接.对焊接接头进行无损检测,未发现裂纹、气孔、夹渣等缺陷;对焊接接头进行横向拉伸、纵向拉伸、弯曲、冲击等力学性能试验,结果均满足标准和项目要求;分析焊接接头的显微组织,焊缝组织为铁素体和贝氏体,热影响区为铁素体、贝氏体和珠光体.试验结果表明,采用合理的措施和合适的焊接参数,使用埋弧焊和焊条电弧焊均能获得优异焊接接头,并成功应用于产品焊接.     

裂纹缺陷检测技术在油气管道的探讨

油气管道运输相对于其他的运输方式来说建设工期短、成本低,维护方便,在油气运输中得到了广泛的应用,但是油气管道随着使用时间的增加,管道老化会造成油汽管道出现裂纹,容易造成泄漏,及时对油气管道进行裂纹缺陷检测,能够有效防止因为管道裂纹出现泄漏和污染现象。本文首先讨论了管道裂纹缺陷类型,然后分析了现有的油气管道裂纹缺陷检测技术方法,最后讨论了检测技术的发展新方向。     

650m~3高强钢氧气球罐检验与裂纹处理

某钢铁企业650 m3氧气球罐在历次检验中发现对接焊缝上有较多的表面裂纹,针对该球罐主体材质07Mn Cr Mo VR高强钢的焊接特点,对裂纹部位进行复膜金相和硬度测定,从裂纹分布形貌和产生机理综合分析,认为属于焊接冷裂纹中的延迟裂纹,不属于再热裂纹,并提出相应处理和预防措施。     

某吸收塔内壁开裂分析

某炼油厂重油催化裂化装置稳定吸收系统的吸收塔C-2301在渗透检测时,发现内壁存在大量的裂纹。为分析裂纹产生的原因,通过在内壁表面裂纹部位取样,进行金相分析、断口分析、腐蚀产物分析和化学成分分析等方面的综合分析,结果表明吸收塔裂纹主要为停工时期的连多硫酸应力腐蚀开裂,同时存在运行过程中的应力腐蚀开裂。内壁复合层焊缝质量差、焊接工艺不规范是造成吸收塔开裂的主要原因。