提高预分解窑高镁熟料质量的技术措施

山水集团安丘山水水泥有限公司2×5000t/d预分解窑熟料生产线的自备矿山中有大量高镁石灰石,该公司一直重视高镁石灰石的使用和经验积累.生产中曾发现随着MgO含量的升高,出窑熟料结粒明显增大且大小不匀,飞砂严重,黄块较多.f-CaO严重偏高,升重大幅下降.对此,该公司采取了控制石灰石中w(MgO)=2.8%±0.2%;根据熟料镁含量的大小调整配料方案:降低并稳定分解炉出口、窑尾、C5筒温度;降低并稳定入窑分解率不超过94%;以及加强篦冷机操作和调节煤粉燃烧器用风等系列措施后,熟料质量得到明显改观.     

高MgO熟料硅率的探讨

SDSL水泥公司1000t/d预分解窑生产线石灰石原料中MgO,K2O,Na2O等有害成分含量高且分布不均匀,生产中窑内因此而经常结圈、结蛋,影响系统的产质量。为此进行了高MgO熟料不同硅率配料方案的实验和生产实践研究,结果表明:采用KH=0.90,IM=1.8左右,SM=3.4～3.6的高硅率、低铁、中饱和比的配料方案能达到优质高产的效果。     

合理利用高镁石灰石煅烧优质熟料

我公司两条2500t／d生产线采用φ4．0m×60m回转窑,分解炉设计为TDF型。2010年因公司矿山开采面出现大面积条带状红褐色高镁石灰石矿层,使进厂石灰石MgO含量上升,且波动幅度较大,导致两台预分解窑热工不稳定,出窑熟料质量波动大,熟料煅烧困难,质量明显下降,生产较为被动。通过实践摸索,我们采取调整配料方案、优化煅烧操作等一系列措施,取得了较好的效果。     

2500t/d生产线煅烧高镁熟料的生产应用

四川省兆迪水泥有限责任公司有一条2 500t/d新型干法熟料生产线,2014年7月11日重建点火投产。我公司石灰石马腰岗矿山上部其一属奥陶纪地层(OM),下段中薄层灰岩为高镁石灰石MgO含量为3%~12%,自开始生产即搭配使用高镁石灰石,在生产过程中,注意总结工艺操作、熟料质量等方面的经验,并采取了积极有效的措施,取得了较好的效果。现将煅烧高镁熟料运行情况影响方面谈谈应用的体会。     

高氧化镁石灰石配料方案的优化及效果

平凉祁连山水泥有限公司2500t／dN分解窑水泥生产线投产之初设定熟料的配料方案是KH：O．90．SM：2．7，IM：1．50，但从半年多的运行状况来看，由于石灰石中MgO含量高，导致生料、熟料中MgO含量高，水泥窑烧成带煅烧温度低，物料煅烧范围窄，熟料产量低，熟料强度低的状况。     

生料中MgO含量对熟料性能影响的实验研究

梅州基地不同矿场的石灰石镁含量差异大，为量化高镁石灰石对熟料煅烧和水泥性能的影响，采用平行对比实验法进行研究。研究表明，在相同率值和相同煅烧条件下MgO含量对熟料性能的影响主要有：MgO含量会影响生料的易烧性，也会影响熟料的质量，MgO含量每提高1%，熟料硅酸盐矿物总量会降低2%左右；MgO含量高的熟料C₃S低C₂S高，熟料的早期水化率较低；高镁石灰石配料烧制的熟料流动度更佳，但对强度发挥不利。从实验结果总体上看，熟料随MgO含量的增加，熟料强度呈下降趋势。     

提高低钙高镁原料生产熟料质量的措施

玉溪市桥龙水泥有限公司2 500 t/d水泥生产线存在着原材料石灰石CaO含量低,MgO含量高,熟料烧失量大,结粒粗,窑内易结圈,结厚窑皮,易结球,熟料强度偏低等现象。选用SR4高效煤粉燃烧器、优化配料方案后,窑系统运行稳定,熟料烧失量降低,结圈结厚窑皮现象消失,熟料结粒基本均齐致密,熟料强度有所提高,吨水泥熟料用量明显下降。     

预分解窑采用砂岩配料的技术实践

1 引言 我厂700t/d和1000t/d两条预分解窑生产线一直采用石灰石、粘土、铁粉(硫酸渣)三组份配料。但由于粘土中SiO_2含量较低,Al_2O_3含量相对较高,欲满足预分解窑较高的SM比较困难。配料率值的不尽合理,对生产操作和窑的产质量带来了不利影响,主要表面在液相量较高,熟料碱含量增大,经常出现结圈、结球、长厚窑皮现象。熟料的3d强度虽然较高,但28d强度较低,熟料标号一般在550号左右,造成稳定生产525号水泥困难。为了有效地提高熟料的产质量,促进两条预分解窑尽快达产达     

用高镁石灰石配料采取的措施

我公司在利用高镁石灰石生产时,由于经验的欠缺,配料方案没有及时改进,导致各条生产线窑内结圈、结蛋,分解炉缩口及窑尾烟室结皮,预燃炉锥部结皮堵塞等工艺事故频发,被迫多次停窑,而且煅烧出来的熟料强度也很不理想。为此,我公司通过调整配料方案、优化操作参数等措施,合理地利用了高镁石灰石,煅烧出优质普通硅酸盐水泥熟料。     

浅谈氧化镁对水泥熟料质量的影响

水泥生产过程中，原材料化学成分的稳定性对整个生产工艺和熟料质量的稳定性起着重要的作用。石灰石的比例在生料配料中约占80％左右，所以石灰石化学成分的稳定性对生料成分及煅烧工艺的影响尤其显著，特别是MgO含量的波动更是如此。本文通过高镁石灰石在STH水泥厂的应用实践。从MgO含量对熟料质量及煅烧工艺的影响等方面，谈谈自己的一点体会，以供同行参考。     

高镁石灰石在窑外分解窑的应用实践

0引言水泥中MgO的含量过高将对水泥安定性及强度产生不良影响。对于窑外分解窑来说,生料中过高的MgO含量还会给生产带来较传统生产工艺更大的困难。水泥生产中MgO主要来源于石灰石中的MgCO3,受水泥生产及质量控制的要求,水泥企业应当尽可能使用那些高钙低镁石灰石,这对于石灰石     

劣质煤煅烧高镁熟料的应对措施

我公司2500t／d生产线所配套的石灰石矿山赋存条件比较复杂，含有高镁的石灰石夹层，夹层的石灰石中氧化镁质量分数一般在6％～8％。自2006年投产以来．在生产过程中我公司一直尽最大能力在使用这部分高镁石灰石，熟料中MgO含量一直控制在w（MgO）=4．0％～4．2％左右．生产情况基本稳定。     

高镁石灰石生产优质熟料的实践

采用高镁石灰石时,熟料配方采用高硅率、低铁、中饱和系数配料方案,才能达到优质高产的目的。实践证明,当高镁石灰石中的MgO含量在3.0%~3.5%时,熟料率值控制在KH:0.89~0.91,SM:2.7~2.8,IM:1.6~1.7,煅烧出的熟料fCaO在0.8%~1.4%,熟料3 d和28 d抗压强度分别达到27~29 MPa和55~57 MPa;窑尾烟室结皮、熟料大块、黄心夹生料等现象基本消除。     

SO_3对高镁硅酸盐水泥熟料组成和性能的影响

为了充分利用高镁石灰石和高硫煤资源,本文从生料的易烧性、熟料矿物的形成状况以及熟料性能入手,运用化学分析、X射线衍射、岩相分析等测试手段,研究了SO3对高镁硅酸盐水泥熟料组成和性能的影响。研究表明,当熟料中MgO含量较高时,通过控制熟料中SO3/MgO比,能够生产出性能优良的高镁硅酸盐水泥熟料。     

高可燃性烧失量石灰石在水泥行业中的应用

石灰石在水泥生料中的配比一般占80％以上,因此原材料中石灰石的品质将直接影响到熟料的产质量与烧成系统的稳定性. 烧失量又称灼减量,是指坯料在烧成过程中所排出的结晶水、碳酸盐分解出的CO2、硫酸盐分解出的SO2以及有机杂质排除后物量的损失总和[1].石灰石中的烧失量主要源于其本身碳酸盐的分解:CaC03高温→CaO+C02↑ MgCO3高温→MgO+CO2↑ 烧失量中含有高可燃性成分的石灰石,用作水泥熟料生产的主要原材料极其困难.由天津水泥工业设计研究院负责设计、研发、供货的越南Quan Trieu水泥有限公司2000t/d新型干法水泥生产线,就是这种石灰石应用的成功范例.     

MgO及铁相调整对高镁熟料烧成的影响*

通过熟料矿物组成计算调整率值,分别在1350℃,1400℃和1450℃条件下烧制了MgO及C4AF含量不同的高镁熟料,并利用化学分析、XRD测试及岩相结构分析等方法,分析了熟料MgO与C4AF对高镁熟料烧成的影响。结果表明:(1)1350℃低温煅烧时,熟料f-CaO含量随MgO增加而显著降低,MgO对熟料烧成有利,而1400℃以上高温煅烧时f-CaO含量却随MgO增加而升高,MgO对熟料烧成不利。(2)熟料中w(MgO)含量在4%~9%时,控制w(C4AF)在14%~14.5%范围内较为合适,1450℃煅烧熟料的w(f-CaO)可满足≤1.5%的要求。     

双峰海螺数字化矿山的建设及效果

建立数字化矿山系统，根据矿山各出矿点的石灰石品位、熟料生产所需石灰石量、骨料需求量、混合材中石灰石的需求量，通过跨带分析仪在线对出矿的石灰石进行检测，将镁含量高的石灰石主要用于石灰石骨料以及混合材，镁含量低的石灰石用于熟料生产，通过降低原材料中氧化镁的含量，降低熟料生产过程中的碳排放量。     

型砂配合低品位石灰石煅烧熟料的应用体会

我公司2000t／d生产线,由于受当地资源影响,石灰石品位低、MgO含量高,给熟料的煅烧操作带来困难,质量也受到很大的影响。为了充分利用当地资源,并尽量解决原材料带给生产的不利影响,我们在工艺上进行了一些调整,生产情况得到了改善。     

水泥生料中碳酸盐煅烧热力学特性及其碳排放分析

对熟料生产的料耗、组成和热耗及碳排放量进行计算；在计算碳酸盐热分解温度的同时，由热重(TG)测定石灰石中SiO₂不同含量对碳酸钙热分解温度的影响；按照2022年中国碳价、国际碳价计算熟料碳税。结果表明，每吨水泥熟料的生料投料量为1507kg，其中石灰石投料量为1288kg、黏土为198kg、铁粉为21kg，所得水泥熟料含CaO为66.05%、SiO₂为21.66%、Al₂O₃为5.56%、Fe₂O₃为3.16%、MgO为2.26%和其他为1.31%；熟料率值KH=0.90、SM=2.6、IM=1.6，单位熟料热耗量为3075kJ/kg；碳酸钙热分解初始温度为836.35℃，碳酸镁为394.80℃；当石灰石中SiO₂含量分别为0.67%、2.42%和3.84%时，碳酸钙热分解温度分别为850.7℃、843.2℃和837.6℃；每吨熟料排放CO₂的量为887.7kg；每吨熟料的碳税为44.86～54.68元，若按国际...     

浅谈高镁质石灰石对熟料煅烧和质量的影响

我公司隶属于中材集团的全资子公司,2010年9月,在吴忠市太阳山开发区建成投产的一条(♂)4.0×60m的新型干法回转窑生产线,日产2500t油井水泥熟料.2010年11月-2011年2月生产初期,因矿山石灰石岩层分布不均匀,表面黄土覆盖层较多,开采时出现大面积的高氧化镁岩层,含量高达10.0％以上,由于未能对质量进行有效、合理的搭配,对熟料煅烧和熟料质量影响较大.公司结合实际情况,通过不断的创新与探索,优化操作中的参数和配料方案,取得了较好的效果. 1 出磨生料和出窑熟料氧化镁含量对比情况 生料的氧化镁主要来源于石灰石中镁质矿物,在熟料生产中,氧化镁的分解温度低,液相较氧化钙先形成,适量的氧化镁可以增加液相量,降低熟料的烧成温度和液相粘度,增加表面张力,有利于熟料的形成和结粒,也有利于硅酸三钙的形成,还能改善熟料的色泽.