冷带轧机液压压下伺服系统模型算法控制应用研究

冷带轧机是典型的复杂机电系统,其控制系统日益精密化和智能化。目前广泛应用于现场的PID控制策略,由于其鲁棒性较差,已经不能满足冷带轧机控制系统日益精密化和智能化的要求。针对冷带轧机液压压下伺服系统,应用模型算法控制算法,设计预测控制器,采用了滚动优化、反馈校正的控制策略。该控制算法基于受控对象脉冲响应,具有较强的稳定性和鲁棒性。同时,提出了上述控制策略的计算机控制实现方法,实验研究结果表明该方法远比目前带钢生产中广为采用的PID控制策略优越,且易于实现。     

冷带轧机液压AGC系统板厚控制策略研究

随着国民经济的高速发展,高性能、高附加值的冷轧薄板消费量在急剧增加,对冷带轧机板厚控制技术的要求越来越高。针对燕山大学300可逆冷带轧机,对液压AGC(Automatic gauge control)系统板厚控制策略进行了研究,实现了液压压下位置闭环和轧制力闭环、测厚仪闭环以及预控AGC等板厚控制技术,实验结果表明所采用的控制策略能够有效地消除成品带钢厚差,提高板厚控制精度。     

武钢3000mm轧机液压自动厚度控制伺服系统的污染控制

通过对武钢3000mm中板轧机液压AGC伺服系统的安装、调试及使用情况的分析说明,阐述了轧机液压AGC伺服系统污染控制的一些基本问题。武钢3000mm轧机实际运行状况证明了液压AGC伺服系统的污染控制是成功的。     

冷带轧机液压AGC系统过程优化级计算机控制

冷带轧机的轧制过程是较为复杂的物理过程,因此液压AGC(Automatic Gauge Control)系统对冷带轧机成品带钢的厚度精度起着重要的作用。针对300可逆冷带轧机,进行了过程优化级计算机控制的研究,开发出了液压AGC系统的过程优化级计算机控制系统。液压AGC系统的过程优化级计算机控制,可以实现轧制规程的计算、过程控制级所需设定值的设定、轧制过程数据的采集以及人机界面的显示等功能。同时,进行了轧制试验。     

液压辊缝控制(HGC)系统在四辊冷带轧机中的应用

通过对本钢冷轧厂四辊冷带轧机的HGC系统研究 ,系统地分析了本钢HGC系统的构成及其各组成部分的作用。论述了各组成部分对辊缝控制精度的影响 ,由此说明了冷带轧机的液压辊缝控制系统构成及其在冷轧过程中的作用     

热轧厂轧机液压系统故障分析及优化管理研究

轧机系统是热轧厂的核心设备,而作为自动控制的液压伺服系统则是轧机的控制大脑(CPU)。液压控制系统串联分散到轧机各部位,关系轧线的稳定生产和安全运行。本文通过对宝钢热轧厂轧机液压系统的常见故障进行综合分析,探析汇总故障原因,以助于轧机现场液压故障预测和诊断,从而提前进行预防性维修,提升现场生产的稳定性和产品质量。     

冷带轧机液压AGC系统T-S模糊模型辩识研究

该文以冷带轧机液压AGC系统为对象,进行了T-S模糊模型辩识研究。首先,采用开环控制策略进行了辨识数据的测取,采用AIC定阶法确定了液压AGC系统的阶次。在此基础之上,采用基于满意聚类的T-S模糊模型辨识方法,通过GK算法进行模糊聚类,进行了液压AGC系统T-S模糊模型的辨识,得到了系统的T-S模糊模型。该模糊模型分为前提部分和结论部分,各条规则间构成线性组合,对液压AGC系统的非线性有着较为良好的线性描述。通过模型的白色残差校验进行了模型校验,所辨识出的冷带轧机液压AGC系统T-S模糊模型,模型精度符合要求。     

冷带轧机液压AGC系统的时滞控制研究

在冷带轧机液压AGC(Automatic Gauge Control)系统中,直接测厚式反馈AGC应用最为广泛,其对成品带钢的精度起着至关重要的作用.但是,直接测厚式反馈AGC存在时间滞后,会使得系统变得不稳定,并影响控制精度.采用Smith预测控制与自适应控制相结合的控制算法,解决了Smith预测控制器对被控对象数学模型依赖较高的问题,同时采用了遗忘因子随机梯度算法在线修正被控对象数学模型.并在冷带轧机液压AGC系统中进行了时滞控制的试验研究,试验结果证明该策略控制效果良好,有效地解决了时滞对板厚精度带来的影响.     

四种不可逆高速铝箔轧机板控制中液压伺服系统分析

本文在介绍1600四重不可逆铝箔轧机板形控制系统的基础上，重点分析了板控制中液压压上及弯辊伺服系统的构成，并指出现有液压伺服系统存在的不足，同时提出改进思路。     

HFA95/5在液压自动辊缝控制系统中的应用

1 前言 液压自动辊缝控制(AGC)是20世纪60年代发展起来的一门新技术,它采用液压方式,自动控制轧辊辊缝.在液压AGC系统中,液压伺服系统通过对液压AGC缸的位置或力的伺服控制,来克服轧件的不均匀性、轧机弹跳等因素,保持轧辊的辊缝恒定不变,从而获得尺寸精度很高的产品.     

冷轧AGC系统力马达伺服阀结构和原理分析

冷轧薄板生产中厚度控制是一关键技术，液压伺服系统越来越被广泛的应用在厚度自动控制（AGC）中，电液伺服阀是伺服系统中最重要、最基本的组成元件。本文分析介绍了某冷连轧机组AGC系统采用的新型力马达伺服阀结构和原理，指出了这种新型伺服阀的优点和先进之处。     

轧机液压压下系统多平台建模与仿真分析

为建立轧机液压压下系统的精确虚拟样机仿真模型,提出基于干扰观测器控制的多平台联合仿真方案,根据轧机各辊之间的动力学关系,利用ADAMS、AMESim和Simulink分别建立了轧机液压压下系统的质量弹簧机械模型、液压位置伺服系统模型和PI反馈控制系统模型,通过接口互联构建了轧机压下系统多平台联合仿真模型。设计干扰观测器对控制模型进行改造,并通过对外部干扰噪声抑制的联合仿真进行验证,表明该控制器设计能够更精确的模拟轧机液压压下系统,该虚拟样机可应用于轧机液压压下系统分析。     

中板轧机HGC液压伺服系统优化改造研究

通过对某钢厂中板轧机HGC液压伺服系统存在的问题分析,对其进行改造,解决了原有系统存在的问题。根据对改造前后阶跃响应数据的对比分析,改造后的HGC液压伺服系统的稳定性、快速性、控制精度和可靠性均比改造前得到了较大的提升。     

输入受限的轧机液压伺服系统多模型切换控制

针对轧机液压伺服系统随工况变化所引起的弹性刚度系数及外负载力跳变问题,在输入受限的情况下,提出了一种具有L2增益的鲁棒抗饱和多模型切换控制策略.首先,建立了轧机液压伺服位置系统在不同工况下的多模型集;其次,应用共同Lyapunov函数及稳定性理论证明了输入受限切换系统具有L2增益稳定性,并采用LMI方法设计了抗饱和状态反馈控制器.基于切换易实现原则,根据液压缸压力的变化作为各子控制器切换的依据.仿真及实验研究结果验证了本文所设计控制策略的有效性.     

四辊冷轧机机架强度与刚度分析

本文利用有限元法,对我省某厂“φ200/φ500×600”四辊冷轧机机架进行了强度和刚度分析。轧机最大设计轧制力 P_(max)=550吨力,轧制材质有碳素结构钢、碳素工具钢、不锈钢、弹簧钢以及其它的合金钢种,产品为厚0.05～3.00mm 规格的冷带。图1为轧机示意     

可逆冷带轧机厚度控制系统改造

介绍了使用液压缸、PLC、伺服阀、测厚仪等对早期单机架四辊可逆冷带轧机电动压下、模拟控制的厚度控制系统的改造方法。改造后的设备运行稳定,且安全可靠。     

轧机液压压下系统动态性能分析和研究

本文从理论上对轧机液压压下伺服系统动态性能作了分析,提出了影响系统动态特性的主要原因,并对其用了分析。     

可逆式轧机液压伺服系统污染及控制

本文简要分析了轧机液压伺服系统污染物的来源及控制。着重提出管理对污染物控制的重要性，对不合理的循环过滤进行改造，全面提高了系统的清洁度，在生产中取得显著效果。     

高频响电液伺服比例阀在轧机液压系统中应用的研究

该文对当前高频响电液伺服比例阀的发展进行了研究,并针对目前多辊轧机主压下装置液压伺服系统广泛采用的“喷嘴-挡板”式电液伺服阀作为伺服控制单元出现的抗污染能力差,易“卡死”,维护成本高,系统整体运行的可靠性差等问题,进行了分析研究。提出了采用抗污染能力强,运行可靠度高的“高频响电液伺服比例阀”替代“喷嘴-挡板”式电液伺服阀的可能性。并对由“电液伺服比例阀”做为控制单元,组成的压下装置位置闭环伺服系统进行了数学建模,基于MATLAB\Simulink基础上的仿真与动态特性分析,获得了可行性结论。 该项研究对今后板带材轧机压下自动厚度控制系统的设计或改造中采用电液伺服比例阀替代“喷嘴-挡板”电液伺服阀做为控制单元提供了设计依据。对探寻提高轧机整体运行的可靠性和降低运行维护成本具有一定的现实意义。     

液压伺服系统热特性研究综述

液压伺服系统具有响应速度快、负载刚度大、功率体积比大的优点,然而液压伺服系统对温度变化较为敏感,温度的升高会使泄漏量增大,导致液压伺服系统性能降低,影响着伺服系统元件的使用寿命。液压伺服系统的发热机理及热特性建模的理论研究,对于相应的温度控制措施的使用具有重要的理论指导意义。综述了近年来国内外有关液压伺服系统发热机理、热特性建模及仿真方法、降温措施等方面的研究方法和成果。