MIP工艺在榆炼60万t/a催化裂化装置上的应用

陕西延长石油(集团)榆林炼油厂60万t/a催化裂化装置原采用FCC工艺,2009年9月对该装置进行MIP工艺技术改造。通过23 d改造,从运行效果看,装置加工量由85 t/h提高到90 t/h,汽油烯烃由38%降到25%以下,辛烷值和芳烃含量基本持平,达到了MIP工艺技术改造目的。该技术针对性的解决常规工艺汽油烯烃含量偏高的问题,值得推广应用。     

LVR-60R催化剂在MIP装置上的工业应用

介绍了LVR-60R催化剂在陕西延长石油集团公司榆林炼油厂60万t/a MIP装置上的工业应用的情况。结果表明,与原使用的LHO-1催化剂相比,使用LVR-60R催化剂后轻质油收率提高0.55%,总液收提高0.35%,干气产率和焦炭产率分别下降0.13%和0.23%,液化气中丙烯含量提高1.07%。汽油性质得到改善,烯烃含量降到26.8%,饱和烃含量增加2.6%。说明LVR-60R催化剂更有利于发挥MIP技术的优势。     

CRMI-2催化剂在催化裂化装置上的工业应用

本文介绍了长岭催化剂厂生产的催化裂化装置MIP专用新型催化剂CRMI-2在延长石油集团榆林炼油厂MIP催化裂化装置的试用过程。结果表明,CRMI-2催化剂能帮助降低汽油烯烃含量,提高轻质油收率,尤其是汽油收率,提升装置的经济效益,同时有助于降低成品汽油中烯烃含量。     

永坪炼油厂催化裂化装置MIP工艺技术应用

永坪炼油厂Ⅱ套催化裂化MIP装置于2004年4月8日开工一次成功,属首家在国内新建催化裂化装置上应用该工艺并投产,现已平稳运行了5年。通过近几年的生产实践和技术改造,摸索出适应MIP工艺技术的操作参数,确定掌握了影响汽油烯烃的因素和操作要点,使汽油中烯烃含量由45%~50%降低至30%~32%,辛烷值(RON)保持在89.5~90,汽柴液总液收可达到83%~84%。     

LHO-1降烯烃催化剂的工业应用

榆林炼油厂12万t/a催化裂化装置加工的原料为长庆石蜡基原油,混合原料性质较好,表现为重金属含量一般,残碳低,密度不高,易裂化及轻质油收率高等。为提高装置总液收率和进一步降低汽油组分中的烯烃含量,催化裂化装置开始试用LHO-1催化剂。工业实验表明,LHO-1的综合性能优于LBO-16催化剂。使用LHO-1降烯烃催化剂以来,H/C降低了22.9%,抗重金属污染性能较好,水热稳定性较好,流动性能较好,催化剂单耗由0.85 kg/t油降到0.82 kg/t油,油浆产率降低了1.2%,产品收率提高了1.1%,催化汽油烯烃含量较使用LBO-16催化剂降低约5%,变化不明显。     

FCC汽油降烯烃技术进展

概述了FCC汽油的特点，分析了FCC汽油降烯烃的方法应该具有的技术特征，介绍了FCC汽油降烯烃催化剂和助剂的开发应用情况，重点介绍了降低汽油烯烃含量的FCC新工艺，主要是MGD工艺、MIP工艺、FVI工艺、TSRFCC工艺和FDFCC工艺等。     

降低我国车用汽油烯烃含量的措施探讨

降低我国车用汽油烯烃含量的关键是降低催化裂化汽油的烯烃含量,而国内目前广泛采用的在催化裂化装置上使用降烯烃催化剂的方法是降低FCC汽油烯烃含量,此外国内开发的一些新型的催化裂化反应工艺,如MIP、MGD、FDFCC等也能明显降低FCC汽油的烯烃含量。指出为了进一步降低汽油烯烃含量,以应对更加严格的车用汽油标准,我国炼油业应在大力推行加氢工艺的基础上优化加工流程,发展重整、烷基化、醚化等多种工艺,彻底改变我国车用汽油池组成单一的现状。     

S-Zorb装置降烯烃工艺技术试验

延安石油化工厂执行汽油国ⅥB段生产标准，要求汽油烯烃含量按≤15%控制，交口河区域汽油池烯烃含量偏高，导致高价值的汽油调和添加剂量明显增大，调和出符合车用汽油国ⅥB标准油品后，油品辛烷值富余，延安炼油厂催化装置前期进行降烯烃操作，由于造成催化汽油收率较低，因此要求对汽油精制装置进行工艺优化，降低精制汽油产品中的烯烃含量，从而达到降低FCC精制汽油产品中烯烃含量的目的，减少汽油调和组分的添加成本，为集团公司增收创效做出相应贡献。2022年6～7月，S-Zorb装置进行生产优化，通过降低反应温度、提高精制汽油循环量等措施，验证不同工艺参数下，装置的降烯烃能力。     

MIP技术及专用催化剂在装置的应用

中国石油吉林石化公司炼油厂Ⅰ催化裂化装置设计规模为140×10~4 t/a,落后于当前催化裂化工艺技术的整体水平,主要表现在催化汽油质量差、干气产率偏高、装置能耗高等方面。2015年6月Ⅰ催化裂化装置进行了多产异构烷烃(MIP)工艺技术改造并应用了MIP专用催化剂。技术升级改造后,稳定汽油辛烷值由升级改造前的87提高至89,干气收率由升级改造前的4.1%下降到2.91%,装置能耗由升级改造前的55.22kg oe/t降低到49.57kg oe/t。     

利用催化裂化降低汽油烯烃含量的技术进展

概述了国内开发的几种利用催化裂化技术降低汽油烯烃含量的新工艺,包括辅助反应器改质降烯烃技术、灵活多效催化裂化工艺（FDFCC）、两反应区（MIP）工艺、两段提升管工艺（TSRFCC）及多产柴油液化气并降烯烃（MGD）技术等。介绍了各种工艺的特点以及工业应用情况。     

灵活多效催化裂化工艺及其工业应用

灵活多效催化裂化技术采用并联双提升管反应器及相应的工艺条件,选择性地控制裂化、氢转移等反应,实现了降低汽油烯烃和硫含量、增产丙烯的目的。工业应用结果表明,该工艺可使汽油烯烃体积分数降低至16%以下,硫质量分数降低22%~24%,研究法和马达法辛烷值分别提高1~2个单位,催化裂化装置的丙烯产率提高2~3个百分点。     

FCC汽油加氢脱硫/降烯烃工艺技术的研究

在分析催化裂化汽油硫和烯烃分布不均匀的基础上,对催化裂化汽油进行分馏,开发出了活性高和稳定性好的重馏分辛烷值改进催化剂和选择性加氢脱硫催化剂及其工艺技术。采用该工艺技术对RFCC汽油进行轻馏分碱洗抽提脱硫醇,重馏分辛烷值改进/选择性加氢脱硫等改质处理,再按分馏比例回调,产品汽油烯烃含量为24.2v%,较原料油降低了16.0v%,芳烃含量为19.2v%,较原料油提高了4.1v%,硫含量为41.5ppm,总脱硫率为85.46%,RON为87.8,较原料油提高0.4个单位,液收99.1%,可生产符合国Ⅳ规范的清洁汽油。     

OCT-M FCC汽油选择性加氢脱硫技术的开发和工业应用

开发了OCT-M FCC汽油选择性加氢脱硫技术,在压力1.6～3.0 MPa、温度260～280 ℃、空速2.0～6.0 h^－1、氢油体积比300～500的条件下,对国内外FCC汽油进行选择性加氢处理, 加氢脱硫率为85％～90％,烯烃体积分数降低7.0～13.0个百分点,研究法辛烷值RON损失小于2.0个单位,RON和MON 平均损失小于1.5个单位,汽油收率大于98.0%。     

M+DSO工艺在玉门催化汽油加氢改质装置的应用

随着国V汽油质量标准的实施,针对玉门炼油厂催化汽油高硫、高烯烃的特点,对原40万t/a催化汽油加氢装置进行国V适应性改造,改造后装置采用"M+DSO"工艺具有脱硫、降烯烃、保辛烷值的特点。应用结果表明:M+DSO工艺具有原料适应性强、反应条件缓和、脱硫率高、脱硫选择性好、辛烷值损失小、液收高等特点,产品能够满足玉门炼厂国V车用汽油调和要求。     

DOCO降烯烃催化剂和MGD工艺的工业应用

大庆石油公司炼油厂1.40 Mt·a^－1重油催化裂化装置通过综合运用DOCO降烯烃催化剂和MGD工艺，汽油产品中烯烃体积分数下降15％，汽油辛烷值有所降低。产品分布较为理想，油浆产率略有降低，焦炭产率略有增加，汽油产率基本持平，柴油产率略有降低，液化气产率增加，催化剂单耗有所升高，综合经济效益明显。