连铸辊的表面缺陷原因分析及修复工艺

本文对转炉连铸辊在使用一段时间后表面出现的环状裂纹、磨损凹陷、焊层脱落等缺陷形成的原因进行了分析,并提出修复处理办法。实践证明,通过选择合适的堆焊材料和堆焊工艺等措施,修复后的连铸辊能够达到和新辊一样的使用效果,从而避免了连铸辊整体报废,减少新辊的采购量,提高生产效率,取得较好的经济效益。     

用一步喷焊法修复热连轧机辊道辊筒

采用一步喷焊法修复喷焊辊道辊筒喷焊层大面积缺陷,国内尚无先例.修复后的辊道辊筒完全满足原设计要求.由于修复的工艺过程复杂,对材料和设备要求严格,对操作工人的技术水平要求也很高.     

轴类自动堆焊弹性顶尖

我厂在自动堆焊机床上堆焊板坯连铸辊套中,经常因焊件受热膨胀而伸长,使支持尾座顶尖受力过大而损坏,有时工件不能伸长则产生变形。为此,我们设计了一弹性顶尖(如图所示),使上述问题得到解决。 弹性顶尖结构图 1.顶尖头2.弹簧3.顶尖体 1.受力分析 焊件在装夹时,顶尖的压力将弹簧压紧夹紧工件。在堆焊过程中,工件受热伸长后,将弹簧压缩,减小了对原顶尖的刚性压力。当堆焊中断使工件变凉而缩短时,弹簧的压力仍将工件紧紧顶着,不会使支持松动。 2.使用效果 经过长期使用,未发现过去常产生的尾座端盖螺钉脱扣或断裂及端盖损坏现象,工人反映良好…     

φ850mm轧辊的堆焊修复

马钢公司初轧厂开坯轧机上使用的φ850mm轧辊经过几个工作周期的使用,当辊径小于最小工作辊径后,轧辊即报废。而采用埋弧自动焊进行堆焊的方法,把辊径小于最小工作辊径的轧辊进行堆焊修复,可以实现旧轧辊的再生。并且轧辊堆焊可以通过特定的工艺提高轧辊的耐磨性,堆焊出特定的辊径以及制造复合轧辊。本文将着重论述我厂对φ850mm轧辊进行的堆焊修复。     

用一步喷焊法修复热连轧机辊道辊筒

采用一步喷焊法修复喷焊辊道辊筒喷焊层大面积缺陷,国内尚无先例。修复后的辊道辊筒完全满足原设计要求。由于修复的工艺过程复杂,对材料和设备要求严格,对操作工人的技术水平要求也很高。     

不锈钢连铸弯曲段辊系熔覆工艺优化研究

通过对不锈钢连铸弯曲段φ150自由辊修复的熔覆特性分析,提出了对表面耐热合金熔覆修复工艺的改进,使修复辊表面的气孔等缺陷率全面控制,解决硬度不均的问题,避免熔覆过程中热迁移现象,使熔覆表面具有更耐磨、耐高温、耐疲劳及抗腐蚀性能.     

用一步喷焊法修复热连轧机辊道辊筒

采用一步喷焊法修复喷焊辊道辊筒喷焊层大面积缺陷，国内尚无失例。修复后的辊道辊筒完全满足原设计要求。由于修复的工艺过程复杂，对材料和设备要求严格，对操作工人的技术水平要求也很高。     

双辊薄带连铸结晶辊辊面函数分析

在金属凝固过程中施加振动能有效改善凝固组织,提高铸件的综合性能.双辊薄带连铸过程中结晶辊结构对凝固过程的影响尤为重要.通过凹凸型结晶辊代替常规结晶辊将振动引入铸轧过程,根据凹凸结晶辊运动轨迹,推导出凹凸结晶辊的辊面函数.     

出口扇形段在制造过程中的质量控制

介绍连铸扇形段中轴承座及辊套、芯轴的加工过程及注意事项。     

机床导轨拉伤面焊补研究

机床在大修及维护过程中经常会碰到导轨拉伤的现象,本文通过对机床导轨拉伤面焊补修复方法的介绍及工艺特点的分析,确定机床导轨面拉伤修复的工艺要点,说明焊补修复工艺是值得推广的一项实用技术。     

连铸拉矫机拉矫辊的改进设计

介绍了连铸拉矫机拉矫辊在不断的实践中的优化设计方案，使拉矫辊的加工制造、使用及修复得到很大的改善。     

助卷辊堆焊修复技术及应用

本文主要分析介绍了热轧生产线上卷取机助卷辊的堆焊修复工艺及其应用情况。针对助卷辊的使用工况,结合其母材性能和修复质量要求,合理制定堆焊工艺方案和焊材选型,通过焊前预热、辊面埋弧堆焊、焊后热处理、机加工等工序,实现了助卷辊的堆焊修复。经使用实践证明,修复后的助卷辊具备良好的使用质量,符合技术质量要求,取得了较好的经济效益。     

宝钢1930连铸辊轴承润滑系统的优化设计

针对宝钢1930连铸辊轴承润滑系统中经常发生的分配器堵塞、漏油、系统压力不正常等故障现象,设计了一套加压式给脂润滑系统,通过加压式给脂润滑试验,测定出了不同供气压力下,轴承给脂管线各部位的供、出油压力等相关临界参数.在线运行表明,轴承运转正常,未出现磨损现象.     

开坯辊堆焊工艺分析

根据带钢轧机开坯辊的技术要求和工作条件及磨损状况，选择与开坯辊母材相匹配的堆焊材料，对用丝极埋弧自动焊方法修复开坯辊的工艺进行研究。该堆焊工艺现已成功地应用到开坯辊的修复上并获得成功，为今后类似轧辊的堆焊修复提供了技术依据。     

新型连铸辊堆焊用氮合金管焊丝的研制

连铸辊作为钢厂连铸设备的核心部件，其使用状况直接影响钢铁生产及质量的控制。连铸辊连续不断地与内部还未凝固的高温铸坯接触，不仅反复承受着局部高温加热和水冷的交变冷热冲击循环作用，而且还受到板坯鼓胀力和静压力的交变机械应力的作用，以及滞坯、漏钢等异常浇钢情况，工况条件十分苛刻。连铸辊在使用一段时间后，除了产生辊体变形以外，辊面出现不同程度的网状裂纹、氧化腐蚀、磨损等问题，尤其是疲劳裂纹在上述应力的作用下不断扩展。当裂纹的深度超过材料裂纹长度容限时，将发生失稳断辊事故。这不仅影响连铸机作业率和板坯表面质量，而且加大了堆焊修复作业量，直接影响炼钢成本。     

连铸辊的修复制造技术

再制造要求将废旧设备及零部件作为毛坯进行高技术再次加工,充分挖掘废旧产品中蕴涵的原材料、能源、劳动等的附加值,再制造后的质量要达到或超过新品,对环境的污染明显减少。通过对连铸辊失效形式进行分析,推荐不同的制造连铸辊的修复技术,以供生产厂家参考,并对今后再制造的产品具有重要的指导作用。     

数字孪生驱动的连铸辊健康监测与组装优化框架

连铸辊在服役周期内存在难以追溯、故障诊断困难、剩余寿命难预测及运维成本高等问题。为了提高连铸辊运维水平，充分利用连铸辊的服役寿命，提出了一种数字孪生驱动的连铸辊健康监测与组装优化方法。构建了基于数字孪生的连铸辊健康监测与组装优化系统架构，基于三维孪生模型的连铸辊可视化监控与追溯，实现了连铸辊在线运行三维可视化监控与服役周期内的跟踪追溯；利用孪生数据，建立了复杂工况下的连铸辊剩余寿命预测模型；基于等寿命思想与启发智能算法进行连铸辊组装优化。最后，设计开发了连铸辊健康监测与组装优化原型系统，验证了框架的有效性与可行性。     

不锈钢辊体组焊件加工工艺的改进

JWH7401-0600-1导丝辊组焊件是JWH7401型蛋白短丝纺丝机的关键零件。该组焊件由45钢轴套、Q235钢法兰盘和进口不锈钢无缝钢管辊体组焊而成，其结构如图1所示。     

基于ANSYS的辊套热结构耦合分析

利用ANSYS有限元软件对辊套建立二维稳态分析模型,解决了辊套传热中存在质量传输的问题;ANSYS热分析揭示了在轧制过程中辊套的温度场分布规律,并在温度场分析的基础上,通过转换分析单元及网格重划,作ANSYS热结构耦合分析,实现热应力和外载荷的热结构耦合分析,得到辊套的应力场分布规律;并结合生产实践分析辊套疲劳失效的原因.     

轧机油膜轴承锥套微动损伤机理和多极边界元法

为揭示大型轧机油膜轴承等过盈量弹性结合锥套与辊颈粘结事故的产生机理,采用多极边界元法定量描述锥套与辊颈在液压胀形装配过程中的接触应力分布规律,发现锥套与辊颈装配就位时两端区域接触压力高度集中现象,其最大值超过辊颈屈服极限致使辊颈表面生成对应塑性变形的高应力区.通过过盈配合轴套与悬臂轴组成的旋转试验装置,对油膜轴承锥套与辊颈在轧制负荷下进行微动损伤模拟试验,证明辊颈与锥套随着轧辊转动存在相互微动现象,讨论轧制过程中锥套与辊颈两端高接触应力区域微动疲劳损伤导致两者发生粘结的机制.阐明等过盈量弹性结合锥套结构的不合理性,否定原有锥套淬火硬度低而导致粘结事故发生的观点.