提高热轧带钢辊缝模型精度的措施

辊缝的设定精度与轧机弹跳、辊缝零点漂移和系统误差等因素有关。本文将轧机弹跳分为两部分:辊系的弹性变形和轧机牌坊及其他部分的弹性变形,采用在线解析模型计算受轧制条件变化影响很大的辊系变形量,提高了轧机弹跳的计算精度;利用二维有限差分模型周期计算轧辊的温度场并确定其热膨胀量,可主动补偿其所引起的辊缝零点漂移;通过优化换辊后自学习初始值,可改善辊缝零点修正的效果。改进后的辊缝设定模型应用结果表明,对于3.0～4.5mm厚度规格,95%以上带钢的头部厚度控制偏差小于±0.075mm。     

提高热轧带钢宽度控制精度的综合措施

为提高热带产品合格率 ,对影响热带宽度精度的因素进行了分析 ;介绍了通过正确选择热带控制目标宽度和板坯宽度 ,采取进一步优化模型 ,对立辊恢复模型进行修正等综合措施 ,使热带控制精度明显提高 ,超过设计水平     

热连轧薄带钢头尾窄尺的原因分析及改进

针对日照钢铁控股集团有限公司热连轧薄规格低碳钢带头尾窄尺问题,结合实际生产工艺研究了粗轧、精轧设定,活套、卷取张力对带钢窄尺的影响.通过改善粗轧控宽、精轧模型设定、精轧张力设定和卷取张力设定,有效提高了热连轧薄带钢的尺寸精度,为薄规格带钢生产提供了技术依据.     

现有冷带轧机改造途径(二)——WC—350轧机板形控制的研究(Ⅱ)

本文用矩阵法求解了支撑辊的锥度对轧件板形的影响,并用迭代法求解了支撑辊与工作辊接触长度,分析了WC轧机的受力与变形状态,实验结果证明理论分析是正确的。     

冷轧带钢表面清洁度的研究

通过对影响带钢表面清洁度因素的分析 ,在实际生产中 ,利用改变轧辊的粗糙度、优化乳化液系统等措施 ,改善了轧后带钢表面清洁度。     

提高实测轧机弹性曲线精度的低通滤波器

为提高实测轧机弹性曲线精度,设计了一个低通数字滤波器。用压靠法测试连轧机精轧机组轧机弹性曲线,实测轧制力信号中包含轧辊偏心引起的波动成分。应用该滤波器可滤掉轧辊偏心造成的轧制力波动,提高了实测轧机弹性曲线的精度。     

热轧带钢头尾拉窄的原因分析与控制措施

针对莱钢银山型钢有限公司1500mm热轧带钢生产线在冷轧料HPHC薄规格普碳钢Q235B、Q215B的生产过程中出现头尾拉窄的现象,通过借助测宽仪、板形仪及历史趋势查询等手段,分别对粗轧区域&精轧区域,卷取区域带钢头尾拉窄的原因进行了分析,并在粗轧头尾短行程功能（SSC）、E1立辊磨损情况、粗轧拉钢系数&精轧活套控制、张力控制、卷取张力控制等方面提出了改进措施,最终使带钢宽度控制精度在±5mm公差范围内的达到97.5%。     

基于影响函数法的冷轧带钢轧制力计算

根据经典轧制力模型 ,在考虑轧制力模型与轧辊压扁模型耦合的前提下 ,开发了基于影响函数法的冷轧带钢轧制力计算程序 ,并用实际生产中的采样数据模拟计算了HC轧机各道次的轧制压力分布和总轧制力 ,将所得计算结果与现场实测数据进行比较。结果表明 :所得轧制力计算结果与实测值相近 ,轧制压力分布与实际相符 ,为HC轧机板形控制提供了一种计算轧制力的有效方法。     

极薄规格冷轧带钢板形控制研究

针对厚度0.2 mm以下极薄规格带钢在生产过程中经常出现中浪缺陷的问题,对某UCM轧机极薄规格带钢局部中浪板形缺陷与轧制过程数据进行了分析,通过工作辊温度测量与工作辊热凸度引起平坦度的有限元计算,表明中浪缺陷是由于轧辊热凸度过大而造成的。分析了轧辊热凸度影响因素,以及UCM轧机轧辊辊型,板形目标曲线,中间辊轴向横移,乳化液,中间辊、工作辊弯辊力等参数对极薄规格带钢板形的影响。结果表明:通过板形目标曲线优化设计,合理配置中间辊轴向横移量、工作辊弯辊、中间辊弯辊3种板形调节手段,增加中间辊轴向横移量,增加工作辊弯辊、中间辊弯辊负弯的调节余量,可在消除中浪的同时避免边浪的产生。同时,通过优化工艺润滑制度,降低乳化液温度到合理范围,可有效提高分段冷却的板形控制能力,使带钢平坦度回归到板形目标曲线设计范围,释放弯辊调控量。再有,通过支撑辊边部辊型优化设计,可提高辊型对边浪的抑制能力,在减少中浪的同时不产生边浪。采用上述措施,将中浪缺陷减小到5 IU以内,极薄规格带钢中浪板形缺陷问题得到了有效解决。     

热轧带钢超快速冷却系统智能化控制策略研究

超快速冷却技术因具有冷却强度高、冷却均匀性好等优点,已经成为弥补热轧带钢轧后冷却能力不足的最有效手段。但在应用过程中,带钢运行速度具有时变性,变化规律差别大,同时受轧后冷却段长度短及布置特点限制,使轧后冷却工艺温度精度控制难度增大。结合国内某现场轧后冷却系统特点,对影响轧后冷却工艺温度精度的因素进行了研究,揭示了关键因素对工艺温度精度的影响规律;首次将中间温度引入计算过程,开发了超快速冷却系统多阶计算修正智能化控制策略,结合轧制生产过程中的历史数据规律,引入数据挖掘技术,减少了上游工序工艺波动对下游工艺控制的遗传性,实现了对轧后冷却工艺温度的精确控制。现场应用表明,该控制策略增强了系统运行稳定性,卷取温度命中率提高了近3%~5%,为产品的开发及批量生产提供了技术保证。     

带钢异步冷轧及退火行为的研究

采用阶梯形异径轧辊,对带钢同时进行3种异径比的多道次异步冷轧,在压下率80%时,对轧件进行微观显微组织观察,并进行拉伸试验和不同温度的退火试验。结果表明：随着异径比增加,晶粒长度和宽度的比值增大,抗拉强度增加,退火后晶粒平均直径变小;随着异径比增加,观察到了较高位错密度的位错和较小尺寸的亚晶;验证了异步轧制与同步轧制相比变形更加剧烈,可以产生更多的位错和亚晶、提高带钢的强度、增加应变储能、降低再结晶退火温度。     

低配置热连轧带钢轧机宽度控制精度的改进

针对济钢热连轧生产线设备配置水平较低,带钢宽度控制精度较差的问题,研究了带钢宽度控制精度的影响因素,通过增加首块板坯的数据处理过程、开发RSU模块二次设定功能及优化学习系数更新方法等措施,有效提高了带钢宽度精度.     

梅钢1422mm热轧带钢宽度控制的改进

上海宝钢集团梅山钢铁有限公司热轧厂1422mm生产线通过2005年和2006年进行的两次技术改 造,将粗轧设备全部更换,增设全新的立辊轧机E2并采用AWC控制技术和RSU控制模型,使99%以上的带钢宽度精度控制在0-＋15以内。     

宽幅冷轧带钢连退跑偏影响因素的定量分析研究

冷轧带钢连续退火过程中的稳定性决定了生产的效率和产品质量,而带钢跑偏严重影响了连退工艺的稳定性,这种情况在宽幅带钢的生产中尤为明显,其容易引发限速或断带事故。因此,在生产较宽较薄带钢时,应提高连续退火炉内,尤其是加热段中前期的带钢跑偏控制水平。通过生产试验,研究了宽幅冷轧带钢的板形因素对连退炉内带钢跑偏的影响;采用ABAQUS有限元分析软件,建立了具有复杂板形的带钢与炉辊耦合的有限元动态模型,从炉内工况的角度,对炉内工艺参数对带钢跑偏的影响进行了定量分析。结果表明,对于宽规格带钢,应采用5~10 IU的双边浪模式;炉内工艺参数中张力制度以及带钢与炉辊表面的摩擦状态对炉内带钢跑偏具有明显影响:张力越大、带钢与炉辊表面间的动摩擦因数越大,越不容易跑偏;带钢运行速度虽对单位跑偏量无显著影响,但其能加快跑偏量的积累。因此,在工艺段通过对张力、带钢运行速度的调节,以及对炉辊表面状态的优化,可以提高炉段带钢跑偏控制水平。     

厚规格热轧带钢卷取温度控制精度研究

在带钢热连轧生产过程中,卷取温度是非常关键的过程控制指标之一,其控制精度直接影响热轧带卷组织均匀性与力学性能稳定性。为了解决厚规格带钢卷取温度命中率控制精度偏低的问题,将轧后换热方式、终轧温度控制模型与生产大数据有机结合并进行系统性分析。结果表明：穿带速度设定与干头模式下的超快冷压力控制是厚规格带钢卷取温度超差的主要影响因素。为此,优化了精轧入口温度采集方法以提高穿带速度设定准确性,同时开发了干头模式下的超快冷压力控制程序,提高了超快冷流量控制精度,进而提高了卷取温度控制精度。通过以上优化措施,厚规格(厚度h>13 mm)带钢卷取温度命中率提升了7.24%,取得了较好的效果。     

冷轧带钢残余应力及其对板形影响的研究

轧制过程中金属的不均匀变形导致了板带中残余应力的存在,残余应力的不均匀分布又是影响板形的根本原因。文章采用小孔应力释放法,对在不同张力条件下冷轧后带钢的残余应力进行测量;建立了四辊轧制过程弹塑性有限元分析模型,并利用该模型对残余应力的分布进行数值模拟,研究了张力对残余应力分布的影响以及残余应力与板形的关系。该研究对制定与完善板带轧制规程、控制板形质量具有重要意义。     

冷轧带钢屈曲失稳限的计算方法研究

带钢屈曲失稳限的计算是建立冷轧板形控制目标的理论基础,本文通过能量法计算了各种典型浪形缺陷的屈曲临界载荷;利用ABAQUS有限元分析软件建立了带钢屈曲失稳仿真模型,计算了各种典型浪形下的屈曲临界载荷,将有限元仿真结果与解析结果进行了对比,验证了有限元模型的准确性;同时,通过设定不同的工况,得到了带钢屈曲临界条件与带钢宽厚比、张应力之间的关系。     

冷轧带钢表面氧化缺陷的控制实践

带钢氧化色缺陷曾经一度困扰我厂,严重影响了带钢表面质量。结合我厂的成功攻关实践,文章介绍了冷轧带钢表面的氧化色缺陷的不同形貌特征,从煤气制氢机组和罩式炉两个机组的实际生产特点出发,详细分析了氧化色缺陷的可能形成原因,并提出了减少冷轧板表面氧化缺陷的可靠控制措施,与大家共同交流生产经验。     

减小热轧中宽带钢宽度偏差的措施

针对热轧中宽带钢宽度偏差较大的问题,通过将粗轧立辊和精轧立辊分别改为锥面辊和孔型辊,并减少拉钢现象、减轻炉底黑印,使成品带钢头尾宽度偏差由0～+20mm缩小至0～+10mm。     

全氢罩式退火冷轧带钢的表面氧化色研究

目的 探究全氢罩式退火条件下,冷轧带钢表面氧化色的形成原因及影响因素,为优化全氢罩式退火工艺和消除实际生产中带钢的表面氧化色提供理论基础和实践指导.方法 使用全氢罩式退火炉研究了试验钢成分和退火温度对其表面氧化色的影响.使用X射线光电子能谱仪(XPS),并结合扫描电子显微镜(SEM)和能量分散谱仪(EDS),对试验钢表面氧化色的成分和微观形貌进行了表征.结果 退火后产生氧化色的试验钢表面附着有大量直径为100～300 nm的颗粒状氧化物,其组成主要为Mn2O3、MnO、SiO2/SiOx等.这些颗粒状氧化物使试验钢表面在宏观下呈浅蓝色.随退火温度从570℃升高到585℃,36Mn和50Mn钢产生氧化色钢卷的比例分别从1.69％和21.9％上升至6.27％和53.1％;17Mn和25Mn钢在570℃至585℃之间退火,不产生氧化色,当退火温度提高到660℃时,全部产生氧化色.结论 带钢产生表面氧化色的主要原因是,在退火过程中,发生了合金元素的表面富集和选择性氧化.在退火过程中,没有发生Fe的氧化.退火温度和Mn含量对氧化色的产生有显著影响,退火温度和Mn含量越高,越易产生表面氧化色.