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针对铣削过程中刀具磨损或破损导致切削力波动剧烈,进而使得铣削过程控制难的问题,需要建立考虑刀?屑间的摩擦特性进行切削力精确微元建模。由于常数表示摩擦因数无法全面地描述铣削过程中的摩擦特性,因此以硬质合金立铣刀铣削Cr12MoV淬硬钢过程为研究对象,根据前刀面温度分布和刀?屑间相对滑移速度建立摩擦因数的经验模型。在考虑材料硬度和刀具后刀面磨损的基础上建立第1剪切区、第2剪切区和第3剪切区受力预测模型,并通过离散微元法建立整体铣削力预测模型。仿真结果与铣削实验测得的结果有很好的一致性,验证了所建立模型具有较高的预测精度,进一步证明了随着后刀面磨损宽度的增加,铣削力随之增大。该结果为Cr12MoV淬硬钢铣削加工加工参数优化提供了理论支持。 相似文献
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高速铣削淬硬钢刀具磨损机理的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
通过工具显微镜、扫描电镜以及能谱分析的方法对K30刀具高速铣削淬硬钢的磨损形态和磨损机理做了研究,从试验结果看出由于粘结磨损、磨料磨损、扩散磨损以及其他磨损等原因使得硬质合金刀具高速铣削淬硬钢时刀具的磨损主要发生在刀具的后刀面,主要的磨损形态是片状剥落、微崩刃以及边界磨损等,前刀面的磨损和常规切削下磨损形态不一样,主要集中在刀刃处,距离刀刃一段距离有较小剥落现象出现. 相似文献
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针对硬度分别为50 HRC和60 HRC的Cr12MoV淬硬钢材料,采用TiAlN涂层刀具进行了高速铣削试验,重点研究了铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式等铣削条件对刀具磨损的影响.结果表明:高速铣削淬硬钢时,导致刀具失效的典型形式是后刀面磨损;铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式对刀具磨损的影响是不同的;材料硬度50 HRC时,刀具螺旋角是刀具磨损的主要影响因素;材料硬度60 HRC时,润滑方式是刀具磨损的主要影响因素. 相似文献
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《机电产品开发与创新》2021,34(5)
通过20CrMnTi渗碳淬硬钢切削加工试验,分析了YT726硬质合金刀具的磨损机理。研究结果表明:硬质合金加工20CrMnTi渗碳淬硬钢,刀具的前刀面发生了月牙洼磨损,后刀面除了发生机械磨损外,还发生了粘结磨损和扩散迁移磨损,刀具基体中的Co、 W、 C等元素向件扩散,工件材料中的Cr、 Ti、 Fe、Mn等元素向刀具扩散,导致刀具强度和硬度的下降,从而降低刀具的使用寿命。 相似文献
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沈利平 《China Equipment》2009,(11):153-153
针对淬硬钢选择了Cr12MoV进行了高速铣削研究,重点研究了铣削力、刀具对铣削过程的影响。结果表明:铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式对铣削力、刀具磨损的影响是不同的;随铣削速度的增加铣削力呈明显上升趋势。高速铣削刀具后刀面磨损,伴随加工的整个过程。淬硬钢高速铣削加工既可以保证加工表面的质量,又可以获得较高的生产效率。 相似文献
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硬质合金刀具高速车铣和铣削TC4钛合金磨损试验对比 总被引:1,自引:0,他引:1
采用H13A未涂层硬质合金刀具对TC4钛合金进行高速正交车铣和铣削试验,并从刀具磨损破损形态、磨损机理及其寿命等方面进行对比分析。研究表明:高速正交车铣和铣削钛合金时,前、后刀面主要以粘结磨损为主,车铣加工时在切削刃口易形成积屑瘤及连续切屑,但对刀具材料粘结较轻;高速铣削时,对刀具材料粘接较重,在前刀面刃口附近形成凹坑及崩刃;后刀面最大磨损的位置不相同。试验对比了相同切削条件时刀具使用寿命,结果表明采用正交车铣加工可以获得更长的刀具使用寿命。 相似文献
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基于DEFORM 2D/3D软件,通过硬质合金平头倒角立铣刀进行高速铣削AISI4340合金钢的仿真实验,在主轴转速1270r/min、进给速度104m/min、切削深度0.1mm的参数下,利用刀具的几何磨损模型和仿真模型模拟了不同刀具磨损类型对切削力与切削热的影响以及刀具二次磨损的主要位置。研究发现,刃口钝化对切削力的影响最大,其次为前后刀面磨损、后刀面磨损和前刀面磨损;后刀面磨损对切削热影响最大,其次为前后刀面磨损、刃口钝化和前刀面磨损。本研究促进了刀具的结构设计的发展和加工工艺的更优选择。 相似文献
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微细铣削加工刀具磨损数值模拟的研究 总被引:2,自引:1,他引:1
采用商业有限元DEFORM-3D软件,建立了三维微细铣削加工模型,利用该模型动态模拟了硬质合金微径铣刀铣削加工2A12工件时刀具的磨损变化形态。结果表明,与常规刀具磨损形态不同,微径铣刀的磨损主要发生在刀尖处,后刀面磨损形态为近似三角形。针对这一特点,提出利用后刀面刀尖处的最大磨损高度hmax判断微径铣刀磨损量的方法,研究铣削方式对刀具磨损量影响的变化规律。仿真结果可用于预测刀具磨损变化规律,为微细铣削加工参数的优化、微径铣刀的合理选用、设计及进一步有效控制刀具磨损提供研究手段。 相似文献
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通过采用涂层硬质合金刀具对淬硬 4 5钢硬态干式切削试验 ,分析硬态干式切削淬硬钢的特点 ,研究了涂层硬质合金刀具及其几何参数的优化 ,讨论了涂层硬质合金刀具磨损形式、刀具耐用度及加工表面粗糙度 ,得出了可应用于实际干式切削加工的切削条件和参数 相似文献
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张毅 《精密制造与自动化》2010,(2):13-15
介绍了采用超声振动铣削和普通铣削对硬质合金铣刀铣削碳纤维复合材料进行试验研究.试验结果表明,在两种加工方式下,刀具的磨损形式主要是后刀面磨损,前刀面磨损和刀刃的破损,其中后刀面的磨粒磨损最严重,前刀面的粘着磨损较弱,当进给量加大或者是主轴转速过高时,很容易发生崩刃.超声振动条件下,刀具的后刀面磨损和前刀面磨损均较弱,且呈现一定的规律性.刀具的耐用度高,相对于普通切削更适合于复合材料的加工. 相似文献
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涂层硬质合金刀具干式切削淬硬钢的试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
通过采用涂层硬质合金刀具对淬硬45钢硬态干式切削试验,分析硬态干式切削淬硬钢的特点,研究了涂层硬质合金刀具及其几何参数的优化,讨论了涂层硬质合金刀具磨损形式、鼠具耐用度及加工表面粗糙度,得出院要中应用于实际干式切削加工的切削条件和参数。 相似文献
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超声振动铣削碳纤维复合材料刀具磨损研究 总被引:1,自引:1,他引:0
采用超声振动铣削和普通铣削对硬质合金铣刀铣削碳纤维复合材料进行试验研究。试验结果表明,在两种加工方式下,刀具的磨损形式主要是后刀面磨损、前刀面磨损和刀刃的破损,其中后刀面的磨粒磨损最严重,前刀面的粘着磨损较弱,当进给量加大或者是主轴转速过高时,很容易发生崩刃。超声振动条件下,刀具的后刀面磨损和前刀面磨损均较弱,且呈现一定的规律性,刀具的耐用度高,相对于普通切削更适合于复合材料的加工。 相似文献
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硬质合金刀具铣削30CrNi3MoV高强度钢的切削性能研究 总被引:3,自引:0,他引:3
30CrNi3MoV高强度钢是某兵器型号专用的难加工材料。本文在分析材料铣削特性的基础上,选择了合理的铣刀盘和铣刀片的几何参数,通过刀具磨损与耐用度对比试验优选出了最佳的硬质合金刀具牌号,并给出了铣削过程中硬质合金铣刀片的典型磨破损形态。研究结果表明:添加钽、铌的硬质合金是解决30CrNi3MoV高强度钢铣削工艺理想的刀具材料,在92m/min~186m/min的铣削速度范围内,刀具耐用度可达10min~49min;由于材料切削温度高和机械冲击严重,铣刀片的磨破损形态主要表现为后刀面上狭长的热磨损带,倒棱上长方形的磨损坑,前刀面上扇形剥落和刀尖处三角形崩碎破损等。 相似文献
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针对AISI 4340合金结构钢难加工的特点,选用PVD硬质合金涂层刀具进行高速干铣削试验,选用扫描电子显微镜(SEM)观察失效刀具表面的磨损形貌特征,选用能谱分析仪(EDS)分析磨损刀具表面的元素分布及含量,揭示刀具的磨损机理。研究结果表明:刀具寿命与切削参数选取有关,随着切削速度的增加,刀具磨损加快,刀具寿命降低。硬质合金涂层刀具的主要磨损形式是前刀面磨损和后刀面磨损,前刀面磨损机理主要是粘结磨损、涂层剥落、切削刃微崩刃;后刀面磨损机理主要是磨粒磨损、粘结磨损、扩散磨损、微裂纹。 相似文献