旋转超声电解复合加工微小深孔的稳定性研究

为提高管电极旋转超声电解复合加工微小深孔的稳定性,基于ANSYS CFX,建立了气液两相流气穴模型,分析了阴极高频振动条件下不同端面间隙的流场、电场分布,仿真结果表明,大间隙有利于气泡和电解产物的排出,有利于提高加工的稳定性,但不利于孔中心的小凸台的去除。通过辅助阴极能有效减小孔中心小凸台,提高加工的稳定性。     

旋转超声电解复合加工小孔的仿真加工

为研究旋转超声电解复合加工小孔的成型过程,进行了旋转超声电解复合加工小孔试验,得到了不同加工时间孔的截面,并根据试验参数,进行了基于ANSYS的二维仿真加工和三维仿真加工。对小孔的入口直径、底面直径和加工深度进行了对比分析,结果表明由于三维仿真加工中采用了管电极,并考虑了电解加工中阴极超声高频振动对电解液电导率的影响,故其仿真结果更加接近试验值,间接证明了旋转超声电解复合加工小孔三维仿真加工的可靠性,展示了不同时刻的三维加工型腔,为旋转超声电解复合加工的成型过程和成型规律的研究提供了参考。     

旋转电解加工试验研究

针对常规机加工难以加工高硬度的金属材料,提出了一种旋转电解加工沟槽的方法,研制了一台实现XYZ三轴进给运动和主轴旋转运动、利用换向器实现间断式直流电源的旋转电解加工装置。以不锈钢金属为试验研究对象,加工电压、电极转速和进给速度为试验因素,进行旋转电解加工试验。试验结果表明:电解加工过程中,采用较低的电压、较高的电极转速以及中等的进给速度能够使试验结果表现的更为满意。     

旋转超声电解复合加工三维流场仿真

单因素试验表明在相同加工条件下旋转超声电解复合加工小孔效率优于旋转电解加工小孔,为研究阴极旋转和高频振动对旋转超声电解复合加工流场的影响,基于有限元ANSYS CFX软件建立了旋转超声电解复合加工流场仿真模型,分析了阴极旋转和阴极高频振动下加工间隙内的流场变化。分析结果表明:阴极旋转使得电解液绕流,对电解液速度、压力影响较小,而阴极高频振动使得加工区发生抽吸,加速了电解液的流动,使得加工区内电解液压力波动变化,有利于电解液的更新与电解产物的排出。     

旋转超声电解复合加工小孔流场仿真

为解决电解加工深小孔中电解液难以进入加工区和电解产物难以排出的问题,构建了内喷式旋转超声电解复合加工装置,进行了电解加工、旋转电解加工和旋转超声电解复合加工小孔的对比试验。试验结果表明,阴极旋转能明显提高孔的圆度,旋转超声电解复合加工具有最大的平均加工电流,所加工孔的直径、深度都为三者中最大,表明其材料去除率是最大的。在此基础上,利用有限元ANSYS CFX软件,建立了气液两相流三维气穴模型,分析了阴极旋转和阴极高频振动对电解加工流场、电场的影响。仿真结果表明：阴极旋转使得气泡在阴极表面聚集,不利于气泡的排出,阴极振动加速了电解液的运动,有利于气泡的排出,因此具有最大的材料去除率。     

微小深孔加工综述

微小深孔加工一直是制造业所关注的问题之一。传统加工方法中最为有效的是机械钻削加工,但随着材料科学的发展,微小深孔钻削过程中出现了瓶颈,如刀具难以冷却、排屑困难等问题,致使微小深孔加工的深径比小,加工质量差,在钻削过程中常出现断刀的现象,而对于一些难加工材料,采用传统刀具加工效率低或者根本无法加工。针对传统加工方法所存在的不足,开发了各类特种加工方法,如电火花加工、电解加工、超声加工、激光加工以及电子束加工等,对其加工原理、加工特点以及所存在的不足进行了综述,在此基础上,分析了各类复合加工技术的特点,在加工技术上取长补短,弥补各自所存在的不足。复合加工技术将在未来制造业中得到广泛应用。     

超声电解复合加工小孔工艺试验研究

为了研究超声电解复合加工难加工材料上小孔工艺,在8 mm厚的不锈钢1Cr18Ni9Ti上进行通孔加工试验。通过正交试验研究了电压、初始间隙、阴极转速和进给速度对小孔直径和表面粗糙度的影响,运用综合平衡法得出最优组合是:电压7 V、初始间隙0.2 mm、阴极转速1 600 r/min、进给速度1.6 mm/min。     

微小深孔的激光加工

为满足现代工业产品及其组成零件的小型化和精密化,对零件上微小深孔的加工精度要求不断提高,由此对微小深孔加工技术提出了更高的要求。本文介绍了一种微小深孔的特殊加工技术——激光打孔的原理和工艺参数。     

钛合金的微小深孔加工

<正> 上田无线电公司得到新东机械工具公司的协作,用深孔钻对过去不可能加工的高强度钛棒进行微小深孔加工。目前已在直径2mm、孔深400mm的极小孔径深孔加工中获得成功。     

薄壁深孔的电解加工

针对薄壁深孔的难加工问题,介绍了简易固定式电解加工设备的制作和工艺方法.实践表明,该方法加工效率高,可严格控制孔的精度,能用于各种金属材质的无缝薄壁深孔零件的加工.     

超声电解复合微细加工装置与试验研究

分析微细电解复合超声频振动加工过程机理,提出一种微细加工新方法--超声电解复合微细加工;设计、构造并完善复合微细加工装置;研究微细阴极制作工艺,利用微细组合电加工技术制作各类截面形状的微细阴极;进行超声电解复合微细加工试验,验证微细电解复合超声频振动实现微细加工的可行性及其在加工速度、精度、表面质量等方面的技术优势,探讨超声电解复合微细加工制作微结构的工艺规律。     

电解深孔加工设备的改造

70年代初,我厂曾搞了一台深孔电解加工设备。主电源系采用电动机──发电机组,进给系统以交流电整流以后直接供直流发电机驱动减速箱来带动阴极头移动。发电机组的输出电压通过调节串在励磁回路中的变阻器来调节。由于主电源没有稳压措施,因而发电机组的输出电压受到电网电压和     

电解深孔加工设备的改造

电解加工是利用金属在电解液中发生阳极溶解的原理,将零件加工成形的。不但加工光洁度高,而且提高了切削效率。可是要想将加工精度控制在理想的范围内,不但要有理想的阴极、电解液,而且还必须稳定加工过程中的电压、电流和进给速度。 70年代初,我厂曾制造了一台深孔电解加工设备。由于当时的条件,主电源采用电动机-发电机组,进给系统由交流电整流后直接供直流电动机驱动减速箱,带动阴极头移动的。调节发电机组的输出电压,可以通过调节串在励磁回路中的变阻器来实现。由于主电源没有稳压措施,因而发电机组的输出电压受到电网电压和负载变化的影响。这在阴极头进出工件时     

GFRP旋转超声套孔加工轴向力试验研究

轴向力是反映孔加工过程和状态的最重要参数之一,对纤维增强复合材料的制孔质量有直接影响.为分析旋转超声套孔加工中轴向力随工艺参数的变化规律,基于旋转超声套孔加工中磨粒的运动学特性,建立钻削力数学预测模型,并对玻璃纤维增强复合材料进行孔加工试验研究.试验结果表明:轴向力随着主轴转速提升或进给速度降低呈现减小趋势,与钻削力数...     

微小群孔阵列的照相电解加工技术研究

微小群孔结构广泛地应用于各领域,其加工技术日益受到关注.基于照相电解加工理论,研究了电解液浓度、电解液压力、加工电压等参数对群孔加工结果的影响.研究表明,高电压、高电解液压力能有效提高微小群孔的尺寸均匀性;低电压、低电解液浓度能显著降低微小群孔的锥度;采用高低电压结合的方法进行加工,获得了较好的群孔尺寸均匀性,降低了群孔锥度,很好地满足了加工要求.     

深孔复合加工刀具

<正> 在加工图1零件时,使用了图2的镗削—滚压复合刀具(简称组合头),一次完成对内孔的加工。加工后精度达IT8,表面光洁度Ra=0.13～0.2μm(相当于▽9(?)——▽10(?)),且零件表面没有任何损伤,性能有所提高,生产效率高(当转速n=150R/min 进给量δ=0.21MM/R 时,加工2400毫米深孔的机动时间仅80分钟),加工成本低,工艺能力稳定和充分利用现有普通机床等优点。     

深孔复合加工刀具

在加工图1零件时,使用了图2的镗削一滚压复合刀具(简称组合头),一次完成对内孔的加工。加工后精度达IT8,表面光洁度Ra=0.13～0.2μm(相当于(?)9_(ac)——(?)10_a),且零件表面没有任何损伤,性能有     

深孔电解加工机床自动控制系统

本文介绍了深孔电解加工成形采用微机对机床的自动控制方法,从而实现旧设备的改造,提高产品质量和效率。很有使用推广价值。     

优化异形深孔电解加工工艺

正深孔加工在机械加工领域有着非常重要的地位,约占孔加工量的40%。而随着科学技术的进步,新型高强度、高硬度和高价值难加工异形深孔零件更广泛的出现及应用于航空航天、换热设备、医疗器械等领域,再加之加工深度、加工精度以及加工效率要求的不断提高,如孔径需求在0.3mm~2mm且形状不规则的涡轮叶片气膜冷却孔;采用进气道格栅隐身技术的隐形战机中,格栅零件上排布