齿坯装夹不正和热处理变形对齿轮精度的影响

齿轮加工时,齿坯装夹不正和热处理变形都会影响齿轮精度,特别是热处理变形对齿轮精度的影响,不易控制。以上两种情况对齿轮精度中的齿向精度影响最大。加工时,装夹不正状态下的齿轮形状和热处理后局部变形状态下的齿轮形状分别如图1和图2所示。现就上述两种情况导致渐开线外啮合直齿圆柱齿轮的齿向误差作一探讨。 1.对于加工时齿坯装夹不正所导致的齿向误差由于齿坯装夹不正,加工出的轮齿相对齿轮内孔中心线发生倾斜,导致齿轮端面跳动,产生齿向误差。最大端面跳动处,加工出的齿为锥齿;离最大端面跳动在圆周上90°处,加工出的齿为斜齿;在这两种情况间,加工出的每一齿,是锥齿和斜齿的合成。 (1)离最大端面跳动在圆周上90°处,轮齿随齿坯内孔中心线的倾斜而倾斜,故产生齿轮的齿向误差     

提高硬齿面齿轮接触精度的措施

齿轮的齿面接触精度 ,是齿轮精度中的一个重要指标。对重载荷传动齿轮 ,齿面接触精度的要求是很高的。由于齿面承受大的载荷 ,要求接触情况良好 ,以预防载荷集中在局部齿面上 ,而引起轮齿面磨损较快 ,或发生轮齿断裂现象。要提高齿面的接触精度 ,必须严格控制齿坯的加工精度 ;齿面精加工时 ,对接触精度的影响因素如磨齿工装的制造及调整精度 ,机床对接触精度有影响部位的精度 ,也应严格控制。本文对硬齿面齿形的精加工 ,主要对磨齿加工进行分析。　　一、对齿坯加工精度的要求1.带轴齿轮 ,用顶尖孔定位或用轴端定位。顶夹孔必需研磨 ,轴径应…     

扇形齿轮加工的新方法

一、工艺分析 扇形齿轮的加工,通常分为两类:一类是在加工好单件扇形齿坯后,把齿形加工作为最终工序进行滚齿或插齿,这种加工方法变形小,一般用于较高精度扇形齿轮的加工。另一类是先按整体齿圈加工,最后切开,这种加工方法变形大,一般用于较     

7级精度淬硬齿面齿轮的经济加工

介绍了量大面广的7级精度淬硬齿面圆柱齿轮的经济加工工艺。论证了滚齿→高频缩变→剃齿→高频淬火→珩齿工艺对保证齿轮精度,提高生产效率是切实可行的。对主要工序误差项目如剃齿时产生的齿形中凹、齿坯加工误差、滚齿时的公法线长度变动量、齿圈径跳等对齿轮精度的影响进行了分析,并作了定量性规定。还介绍了热处理的高频缩变、高频淬火工艺参数及减少变形量的保护装置和冷却方式。     

工艺选择对齿轮品质的影响

齿坯工艺方案的选择 本公司生产的是替代日本进口4JA1、4JB1汽车发动机正时齿轮,由于该齿轮要求精度高、寿命长、耐磨性好,因此对齿坯的几何精度、尺寸精度和形位公差的要求都相应比国内齿轮加工要高出1～2个精度等级。由于齿坯精度是保证齿形加工的决定因素,因此,保证齿坯加工精度是齿轮加工的重要环节。     

技术市场

齿轮硬齿面刮削工艺硬齿面刮削工艺的工艺路线为:齿坯加工——滚齿——热处理渗碳淬火——磨孔和定位基准面——硬齿面刮削;其目的在于降低齿坯端面的精度要求,并把硬齿面刮削放在最后以消除齿轮的热变形,硬齿面刮削后的齿形、齿向精度可达JB179-83标准7级。     

海洋工程用大型人字齿轮制造技术探索

海洋工程船舶对于设备有“高质量、自重轻”的要求,采用大型人字齿轮代替常规大型直齿齿轮,减轻了齿轮自重,提高了产品质量,同时降低了齿轮制造成本.详细介绍了大型开式人字齿轮的制造工艺,重点阐述了碾环锻坯、调质处理、齿形加工、人字齿轮组合四道关键工艺.经生产实践,满足设备使用要求.     

齿坯锻后余热等温退火的应用

在齿轮制造过程中,齿坯预先热处理的质量不仅影响切削加工性能,而且也影响最终热处理变形及齿轮的寿命。目前,对20CrMnTi钢齿坯一般采用正火处理。     

套筒式剃齿夹具

汽车齿轮行业齿轮精度贯彻新标准的主要难点是提高齿形、齿向精度。作为光整加工工艺之一 ,剃齿提高了齿轮精度并改善了齿侧表面粗糙度。然而在传统工艺生产线所能达到的齿坯精度条件下 ,采用现行的剃齿夹具 ,对于提高齿轮齿形齿向精度的效果并不理想。通过对传统的齿坯加工、齿形滚切加工、剃齿加工、磨孔加工工艺的分析 ,设计出了套筒式剃齿夹具 ,克服了现行的剃齿夹具对齿形齿向精度的不良影响 ,取得了满意的效果。　　一、现行剃齿夹具的缺陷及工艺状况分析　　 1.现行的剃齿夹具如图 1所示 ,使用中发现存在以下几个缺陷。图 1　现行剃…     

弧齿锥齿轮硬齿面加工的基本问题

一、弧齿锥齿轮硬齿面研齿、磨齿和刮削的特点与应用目前常用的硬齿面精整加工方法有研齿、磨齿和刮削等三种。在汽车、拖拉机等行业大批、大量生产中绝大多数齿轮的加工是先切齿，表面淬硬，然后研齿。下表列出了几种主要的热处理方法对齿轮精度的影响。试验齿轮的参数为m＝5，Z＝40，热处理前的精度相当于JB180-60的6级～7级。从生产实践来看，热处理变形对齿轮精度的影响是明显的。对一些形状特殊的齿轮产生的变形，严重时要使齿轮的精度降低4级～5级。弧齿锥齿轮表面淬硬绝大多数是采用渗碳或碳氮共渗，由于大齿轮是盘形结构，变形较…     

直齿锥齿轮接触区修正与控制技术

GB/T 11365-2019中规定锥齿轮的接触斑点由供需双方商定,且接触斑点与齿轮精度等级没有直接关系。而在大型客机高升力直齿锥齿轮副的研制中,按ANSI/AGMA 2009-B01标准设计的直齿锥齿轮副,图样中明确标注了接触斑点的形状、位置、大小、边界状态等信息,对锥齿轮的制造过程控制也有一定的要求,研制的直齿锥齿轮可实现齿轮箱任意工作载荷下良好的接触状态,还能实现齿轮副中的大、小轮的各自互换性,并为此提出了标准齿轮和控制齿轮的概念。基于此,从铣齿加工工艺、齿坯、夹具、刀具、程序、接触区修正技术、热处理变形控制等方面阐述了高精度直齿锥齿轮加工的前沿技术。     

齿轮基准端面误差对精度的影响

齿轮端面是齿轮加工、检验和安装时的主要基准。换言之，齿轮端面基准是仅次于齿轮基准孔的第二基准。端面精度对保证切齿工序精度是至关重要的。汽车、拖拉机变速器用圆柱齿轮的现行加工工艺为：齿坯模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和（基准）端面→滚（插）齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈（基准）端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿（也可不珩齿）。就以上工艺，应从齿坯拉孔工艺开始至最终磨孔工艺及至整个工艺过程，对齿轮端面精度的影响因素加以控制，以提高齿轮的加工质…     

硬齿面齿轮的热处理与精加工工艺研究

针对汽车变速箱中硬齿面齿轮要求耐磨性高、寿命长和传动噪声低等特点,以20CrMnTi钢材料的齿轮为研究对象,深入分析热处理工艺对20CrMnTi钢齿轮的热后变形影响。从机械加工角度,分析热处理后硬齿面齿轮的磨削、珩削两种精加工工艺,比较两者对齿轮加工精度和加工效率的影响。最后,提出了强力珩齿是提高硬齿面齿轮精度和降低齿轮传动噪声的最佳精加工方法。     

测斜齿梳齿刀端齿厚工具

大型压力机上的人字齿轮,是压力机关键部件,其加工精度直接影响主机精度。斜齿梳齿刀具是加工人字齿轮的关键刀具,其各齿端面齿厚对加工齿轮齿厚精度影响很大,因此要求精度较高,一般精刀端齿厚s公差为±0.02mm(见图)。这一精     

齿坯精度与齿轮精度的关系

<正> JB179—83(《渐形线圆柱齿轮精度》标准直接采用ISO标准,与我们沿用二十多年的老标准JB179—60《圆柱齿轮传动公差》相比,有许多不同之处,其中之一是JB179—83标准列入了“齿坯检验与公差”,体现了保证齿坯精度的重要性。本文内容就是着重说明齿坯精度与齿轮制造精度的关系。齿坯精度与齿轮精度的关系,也就是齿坯误差与齿轮制造误差的关系。分析齿轮的误差国内大都采用啮合线增量的方法。所谓啮合线增量法就是将齿轮转角变化的误差看作啮合线增量变化。啮合线增量法牵涉齿轮     

剃齿心轴的改进

在齿轮加工中,剃齿作为一种常用工艺使用较普遍,常见的剃齿心轴为一轴与齿坯孔间隙配合,齿坯的两端面用垫圈及螺母夹紧。这样的心轴在实际使用中存在两个缺点;一是剃齿精度不易保证,由于心轴与齿坯孔的配合间隙,对精度要求较高的齿轮(7级以上),加工时往往会产生齿圈径向跳动和公法线变动超差;二是工作效率低,为减少心轴与工件的间隙误差,     

基于数控加工的大型齿轮加工成形方法研究

研究一种基于数控加工的大型齿轮加工成形方法.对大型齿轮加工数控成形工艺进行分析;利用数控加工成形工艺对一个大模数圆柱齿轮进行加工,检验该工艺的加工精度.经统计大模数圆柱齿轮齿形误差和齿向误差表明,各项指标均小于规定的误差范围.     

提高滚齿强度的简易办法

在Y3150滚齿机上滚削直径大、齿宽系数小的齿轮时,往往会产生弹性变形。为此,我们在齿坯下面垫上一只增强套,使滚刀切入时,齿坯有足够的强度抵抗切割力,从而保证了齿轮的精度(见附图)。     

谈谈齿轮精度

齿坯精度与齿轮精度的关系，也就是齿坯误差与齿轮制造误差的关系。分析齿轮的误差，国内大都采用啮合线增量的方法，即将齿轮转角变化的误差看作啮合线增量变化。啮合线增量法牵涉齿轮误差的读数系统，分析比较复杂，这里采用比较简单的几何法来分析齿坯误差与齿轮误差的...     

汽车差速器锥齿轮的温锻制坯/冷摆辗成形加工技术研究

为提高差速器锥齿轮的齿部强度和静啮合特性,达到少无切削加工及大批量生产的目的,采用温锻制坯、锻件余热退火与冷摆辗成形相结合的精密成形工艺生产差速器锥齿轮精锻件;对变形程度的分配、成形工艺参数的选择、高精度冷摆辗模具的设计与加工等关键技术问题进行了分析。结果表明,采用该工艺生产的差速器锥齿轮精锻件,较好地解决了差速器锥齿轮制造过程中存在的齿轮精度差、齿部强度低、模具寿命低、设备投资大等问题,为提高差速器锥齿轮的国产化率、减轻差速器的重量进而减轻汽车的自重等奠定了技术基础。